一、恒轉速編程實例？

以廣數為例，首先恒線速的指令是G96，但如果指單用G96的話，刀具越往x正向移動轉速就越高，甚至無法控制，因此我們往往會用G50設定個最高速度，參考格式如下：G50 S500; （限定最高轉速500）G99；（建議使用每轉進給方式）M03 G96 S300 ；…………（如果其他程序不用恒線速，可以用G97取消） 

二、數控車床攻絲編程實例？

數控銑床攻絲編程實例？下面是在孔系加工中，數控銑床攻絲的系統編程示例，大家可以參考一下。

1、00000

N010 M4 SI000；（主軸開始旋轉）

N020 G90 G99 G74 X300-150.0 R -100.0 P15 F120.0；

（定位，攻絲2,然后返回到尺點）

N030 Y-550.0.（定位，攻絲1，然后返回到尺點）

N040 Y -750.0；（定位，攻絲3,然后返回到尺點）

N050 X1000.0；（定位，攻絲4,然后返回到點）

N060 Y-550.0;（定位攻絲5,然后返回到R點）

N070 G98 V-750.0；（定位攻絲6,然后返回到初始平而）

N080 C80 G28 C91 X0 Y0 Z0 ；（返回到參考點）

N090 M05；（主軸停止旋轉）

2、G76—精鏜循環指令。 ，

镋孔是常川的加工方法，鏜孔能獲得較邱的位竹梢度。梢鏜循環用于鏜削精密孔。

當到達孔底時，主軸停止，切削刀具離開工件的表面并返回。

指令格式.G76 X__Y____Z___R____Q___P____F____K

式中，X、Y為孔位數據；Z為從R點到孔底的距離；R為從初始平面到尺點的距離；Q為

孔底的偏置量；P為在孔底的暫停時間；F為切削進給速度；K為重復次數。

三、數控車床鉆孔編程實例？

數控車床鉆孔編程的一個實例可能如下：首先，設定工件原點，并確定鉆孔的位置和數量。例如，設定工件原點在工件的左上角，需要鉆5個孔，孔的直徑為10mm，孔間距為20mm，排列為一直線。然后，編寫G代碼以實現鉆孔操作。以下是可能的G代碼示例：G90 (設定坐標系為絕對坐標系)G00 X0 Y0 (快速定位到工件原點)T1 M06 (選擇鉆孔刀具)S500 M03 (設定主軸轉速為500r/min，正轉)G81 X10 Y0 Z-20 R2 F100 (鉆孔，X軸偏移10mm，Z軸下鉆20mm，安全高度2mm，進給速度100mm/min)G00 Z20 (快速提刀至安全高度)X20 (X軸偏移20mm，移動到下一個孔的位置)G81 X10 Y0 Z-20 R2 F100 (重復鉆孔操作)... (繼續上述步驟，直到鉆完所有孔)M30 (程序結束)上述代碼中，G81為鉆孔循環指令，X、Y、Z分別表示鉆孔位置的坐標，F表示進給速度。G00為快速定位指令，用于快速移動到指定位置。T1 M06為選擇刀具的指令，S500 M03為主軸轉速和轉向的設定。這只是一個簡單的示例，實際的編程會根據具體的工件形狀、尺寸、材料以及加工要求進行調整。同時，編程時還需要注意刀具的選擇、切削參數的設定、加工順序的安排等問題，以確保加工質量和效率。

四、數控車床斜度編程實例？

關于這個問題，以下是一個數控車床斜度編程的實例：

假設需要在一根直徑為50mm的圓柱體上加工一個斜度為30度的孔，孔直徑為20mm。數控車床的工作坐標系為X、Z，且X軸方向為圓柱體的軸向，Z軸方向為圓柱體的半徑方向。

1. 首先將刀具移動到加工起點，設置坐標系原點。

G90 G54 X0 Z0

2. 設置刀具半徑和孔深。

T1 M6 (選擇1號刀具)

S2000 M3 (設定主軸轉速為2000rpm）

G43 H1 Z10 (設置刀具長度補償為1號刀具，Z軸向上偏移10mm）

G41 D1 (刀具半徑補償，D1為1號刀具的半徑）

G0 X0.5 Z20 (刀具移動到孔中心點，以圓柱體軸向為基準，X軸偏移0.5mm，Z軸偏移20mm）

3. 加工孔。

G1 Z-20 F100 (刀具下降到孔底，F100為進給速度，Z軸向下移動20mm）

G2 X0.5 Z-20 R10 F50 (以圓弧方式加工孔，R10為圓弧半徑，F50為進給速度，X軸向右移動0.5mm，Z軸向下移動20mm）

G1 Z-30 F100 (刀具退回到起點，F100為進給速度，Z軸向下移動10mm）

4. 移動刀具到安全位置。

G0 X5 Z50 (刀具移動到安全位置，X軸偏移5mm，Z軸偏移50mm）

5. 關閉主軸和冷卻液。

M5 (關閉主軸)

M9 (關閉冷卻液）

6. 程序結束。

M30

五、數控車床螺桿編程實例？

數控車床螺桿編程是一個復雜的過程，需要考慮多種因素，如工件材料、刀具類型、切削參數等。下面是一個簡單的編程實例，以幫助你理解數控車床螺桿編程的基本步驟。

假設我們要加工一個直徑為40mm、長度為100mm的螺桿，材料為45鋼，刀具為硬質合金外圓車刀。

確定工件坐標系：通常將工件右端面中心設置為原點，以工件右端面到工件軸線的方向為X軸正方向，建立工件坐標系。

確定切削參數：切削參數包括切削深度、進給速度和切削速度等。根據工件材料和加工要求，選擇合適的切削參數。例如，切削深度為2mm，進給速度為50mm/min，切削速度為120m/min。

編寫加工程序：根據工件圖紙和加工要求，編寫加工程序。以下是一個簡單的數控車床螺桿編程示例：

N10 G97 S120 M3 (主軸以120r/min正轉)

N20 G00 X42 Z5 (快速定位到起始點)

N30 G90 G83 Z-2 R-3 Q1 F50 (鉆孔循環加工錐孔，深度為2mm，退刀量為3mm，切削層深度為1mm，進給速度為50mm/min)

N40 G00 X40 Z5 (快速定位到起始點)

N50 G90 G83 Z-5 R-4 Q1 F50 (鉆孔循環加工錐孔，深度為5mm，退刀量為4mm，切削層深度為1mm，進給速度為50mm/min)

N60 G00 X40 Z5 (快速定位到起始點)

N70 G90 G83 Z-8 R-6 Q1 F50 (鉆孔循環加工錐孔，深度為8mm，退刀量為6mm，切削層深度為1mm，進給速度為50mm/min)

N80 G00 X40 Z5 (快速定位到起始點)

N90 G90 G83 Z-10 R-7 Q1 F50 (鉆孔循環加工錐孔，深度為10mm，退刀量為7mm，切削層深度為1mm，進給速度為50mm/min)

N100 G97 S120 M5 (主軸停止)

以上程序中，G97 S120表示主軸以120r/min正轉；G90表示使用絕對編程；G83表示鉆孔循環；Z表示加工深度；R表示退刀量；Q表示切削層深度；F表示進給速度。

以上示例僅供參考，實際編程需要根據具體工件圖紙和加工要求進行調整。

還需要考慮刀具磨損、冷卻方式等因素對加工精度和表面質量的影響。

六、數控車床a角度編程實例？

下面是一個數控車床A角度編程的實例：

假設我們要在數控車床上加工一個圓柱體，直徑為50mm，長度為100mm，并在圓柱體的一側加工一個角度為30°的斜面。

1. 首先，確定車床的坐標系和工件的坐標系。通常，車床的坐標系的原點位于主軸的中心，X軸平行于主軸，Y軸垂直于主軸，并沿著橫向滑臺方向。工件坐標系的原點和Z軸可以根據具體需求選擇。

2. 繪制加工圖紙并標注加工參數，包括直徑、長度和斜面角度。

3. 在數控編程軟件中，通過G代碼和M代碼進行A角度編程。例如：

   G90 G54 G92 S2000 M03 ; 設定絕對坐標系，選擇工件坐標系，設置主軸速度為2000轉/分鐘，開啟主軸。

   T01 ; 換刀至刀具01。

   G00 X0 Z0 ; 快速定位，將車刀移至起點。

   G96 S150 ; 選擇進給速度為150mm/分鐘。

   G00 X25.0 ; 將車刀移至圓柱體的起始位置。

   G01 Z-100 ; 開始切削，將車刀向下移動，切削長度為100mm。

   G01 A30.0 ; 直徑為50mm的圓柱體上加工一個30°的斜面，沿著A軸旋轉。

   G00 Z10 ; 停止切削，將車刀移至工件之外。

   M05 ; 關閉主軸。

   G91 G28 Z0 ; 返回參考點，將車刀移至切削起點。

   G90 ; 恢復絕對坐標系。

   M30 ; 程序結束，停止程序。

4. 編寫好數控程序后，將其上傳到數控車床的控制器中，并進行調試和加工參數的設置。

這只是一個簡單的實例，實際的A角度編程可能還需要根據具體需求和數控車床的功能來進行調整和優化。在進行任何數控加工之前，請確保你對數控編程和機床操作有一定的了解，并遵循相應的安全操作規程。 

七、UG數控車床編程實例？

UG(UG NX) 是常用的數控編程軟件之一，下面提供一個UG數控車床編程的實例：

假設需要加工的工件是一個直徑為50mm、長度為100mm的軸，要求在軸上加工出一個直徑為20mm、深度為20mm的圓孔和一個M10螺紋孔。下面給出UG數控車床的編程實例：

1. 創建零件模型：首先創建軸的3D模型，包括軸的外形和加工的特征，如圓孔和螺紋孔等。

2. 定義加工坐標系：根據數控車床的結構和加工要求，定義合適的加工坐標系，確定軸在數控車床上的位置和方向。

3. 編寫加工程序：根據軸的3D模型和加工要求，編寫數控車床的加工程序。具體步驟如下：

- 定義刀具：選擇合適的車削刀具，定義刀具的直徑、長度和切削參數等信息。

- 定義加工路徑：根據加工要求，定義車削路徑和切削深度等參數。

- 加工軸外形：按照軸的外形和加工路徑，進行車削加工，得到軸的粗加工形態。

- 加工圓孔：根據圓孔的位置和尺寸，選擇鉆孔刀具進行鉆孔加工，然后使用鉸刀或鉆孔刀具進行鉸孔加工。

- 加工螺紋孔：根據螺紋孔的位置和尺寸，選擇合適的螺紋刀具，進行螺紋加工。

4. 模擬加工過程：在UG中進行加工過程的模擬和驗證，檢查加工程序的正確性和合理性。

5. 導出數控程序：將編寫好的加工程序導出為數控程序，上傳到數控車床控制器中，進行實際加工。

需要注意的是，在編寫加工程序時，需要考慮到數控車床的加工特性和限制，如車削刀具的切削力、切削速度和轉速等參數，以及加工路徑的合理性和可行性等。同時，還需要注意加工過程中的安全和穩定性。

八、數控車床循環編程實例？

數控車床循環編程是指在數控車床上使用循環指令來重復執行一系列加工動作的過程。循環編程可以提高加工效率，減少編程工作量。以下是一個簡單的數控車床循環編程實例：

假設我們有一個數控車床，需要加工一個外徑為50mm、長度為100mm的圓柱形零件。零件的材料為鋼，需要進行粗車和精車兩個步驟。粗車時，我們使用直徑為10mm的車刀，以每分鐘1000轉的速度進行加工；精車時，我們使用直徑為6mm的車刀，以每分鐘2000轉的速度進行加工。

編程步驟如下：

1. **設置工件坐標系**：

- 確定工件的零點位置，并設置工件坐標系。

2. **粗車循環編程**：

- 使用G90（絕對編程）或G91（增量編程）指令。

- 設定粗車循環參數，如車刀直徑、切削深度、進給率等。

- 編寫粗車循環程序，例如：

```gcode

G90 G50 S1000 M03

G00 X50 Z5

G71 U1 R1

G71 P100 Q200 U0.5 W0.1 F0.1

N10 G00 X40 Z-10

N20 G01 Z-50 F0.1

N30 X50

N40 U0.5

N50 G00 Z100

N60 M05

N70 M30

```

其中，G50是設定主軸轉速的指令，S1000表示主軸轉速為1000轉/分鐘；G71是外圓粗車循環指令，U1和R1是粗車循環的退刀量和退刀位置；G01是直線插補指令，F0.1是進給率；N10至N70是程序的行號和相應的加工動作。

3. **精車循環編程**：

- 使用與粗車循環相同的編程方法，但更換車刀直徑和切削參數。

- 編寫精車循環程序，例如：

```gcode

G90 G50 S2000 M03

G00 X50 Z5

G71 U0.5 R0.1

G71 P200 Q300 U0.1 W0.05 F0.2

N10 G00 X45 Z-10

N20 G01 Z-50 F0.2

N30 X50

N40 U0.1

N50 G00 Z100

N60 M05

N70 M30

```

其中，S2000表示主軸轉速為2000轉/分鐘；G71的U和R參數分別設置為0.5和0.1，表示精車循環的切削深度和退刀量；F0.2是進給率。

4. **程序結束**：

- 使用M05停止主軸，M30結束程序。

請注意，上述代碼僅為示例，實際編程時需要根據具體的數控車床型號和加工要求進行調整。在進行數控編程之前，應仔細閱讀數控車床的操作手冊和編程指南，確保編程的正確性和安全性。此外，編程時應考慮到工件的材料特性、刀具的切削性能以及加工過程中的冷卻和潤滑等因素。

九、華興數控車床編程實例？

華興數控車床編程的實例

G84 Z.P. F。

Z表示攻絲的深度。P 表示主軸正轉換反轉的延時，數值為不帶小數點，如延時1秒用P1000表示，F為螺紋的螺距

十、數控轉速和進給速度怎么算實例？

切削轉速Vc計算，可以給定恒線速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分鐘。

進給速度G98 F100 單位是mm/min (表示每分鐘進給100mm)，G99 F0.02 單位是mm/n (表示主軸每轉一轉，相關軸進給0.02）。