一、機架刀在普通車床車精車時為什么車出來很難光潔度好？

車出來的光潔度與刀具結構無必然關聯。要提高光潔度主要從三個要素決定:(1)選擇合適的切削速度，一般不選中速;(2)合理選擇走刀量;(3)正確磨出刀具的角度，提高光潔度在刀具的副刀刃上磨出一小段修光刃(也叫平行刃)。至于刀具安裝稍高要比稍低好。

二、影響車床光潔度因素？

在數控車床中影響光潔度的因素：

①機床本身的精密程度。

②機床的穩固，底座先找平，再用地腳螺絲+水泥，盡可能的使床身減小晃顫。

③車刀是影響光潔度的直接因素，A，刀尖與工件的軸心位置關系，刀尖與工件軸心等高只是理論，實踐證明，高一點會更光潔；B，磨刀的技巧，卷屑槽的型位尺寸與進刀量的控制。出屑方向也是能夠控制的，控制不好也會產生對工件的“拉毛”損傷。C，切削線速度的控制，線速度和主軸轉速不是一個概念，它跟工件直徑和主軸轉速成正比。 另外，是否光亮跟工件的材質和硬度也有關系，尺寸精度能保證的話，大可不必追求光亮度，要求光潔度的工件都是右后處理工序的，比如外圓磨、內圓磨、各種手段的拋光處理。

三、數控車床表面光潔度參數？

根據材質以及刀具的的不同，粗糙度可以從Ra0.2~3.2之間。

普通鋼在0.8~1.6，不銹鋼稍好一些。銅或鋁可以達到Ra0.2左右

四、車床粗糙度16是什么程度？

車床粗糙度為 16 表示表面粗糙度的數值，等級為 N12。根據國家標準“GB/T 4235-2006 機械制圖 技術圖樣表面粗糙度和形位公差標注規則”，車床表面的粗糙度等級分為 N、F、M 和 W 四類，每類又細分為 12 個等級，從 N1 到 N12、F1 到 F12、M1 到 M12 和 W1 到 W12。粗糙度等級越小，表面越光滑。N 類等級表示一般加工表面，16 級對應于平均算術偏差約為 0.16 微米，表面觸感較粗糙，用于一般機械零件的加工。

五、車床外圓光潔度不好怎么回事？

車床外圓光潔度不佳可能有以下原因：

主軸震動：主軸在運動過程中的跳動量過大，這是影響光潔度的最主要原因。主軸高速運轉時的抖動也會嚴重影響工件的光潔度。

刀具問題：刀具刀架跳動、刀具不鋒利或磨損嚴重，都可能影響切削效果，進而降低光潔度。

主軸轉速不穩定：主軸轉速的不穩定會直接影響切削效果，從而影響光潔度。

夾裝問題：工件夾裝不牢固或夾抓存在問題，可能導致工件在加工過程中發生移動或震動，影響光潔度。

工藝問題：包括主軸轉速與進給率的匹配問題。一般來說，進給率越小，主軸轉速越高，加工精度會越佳。

冷卻液選擇不當：選擇高質量的冷卻液對于提高加工光潔度有積極影響。

排屑問題：排屑槽設計不合理或排屑不暢，可能導致工件被刮傷，從而影響光潔度。

針對以上問題，可以采取以下措施來提高車床外圓的光潔度：

確保車床的穩定性，避免擺放位置不平導致震動。

選用鋒利且耐磨的刀具，并定期對刀具進行檢查和更換。

優化主軸轉速和進給率的匹配，確保切削過程的穩定性。

牢固夾裝工件，避免工件在加工過程中發生移動或震動。

選擇高質量的冷卻液，并確保冷卻液的有效供應。

優化排屑槽設計，確保排屑順暢，避免工件被刮傷。

請注意，這些只是一些常見的可能原因和解決方案，具體的情況還需要根據具體的加工情況、機床型號、刀具類型等因素進行綜合考慮和分析。同時，定期維護和保養車床，確保其處于良好的工作狀態，也是提高加工光潔度的重要手段。

六、車床車削剛件怎么不光滑啊？

車床車削鋼件不光滑（光潔度低）的原因分析：

1、車床參數選擇：

①車床轉速（快／慢）選擇不合理。

②車床選擇進刀量太大，刀紋太深。

粗車進刀量可大，精車進刀量小，最后一刀精車更小。

2、軸類零件大長，未加頂尖和跟刀架，引起顫動。

3、刀具：

①刀具桿太長震動。

②加工工件和刀具的中心未對準。

③刀具的修磨角度不合適。

4、冷卻潤滑：

①未加冷卻潤滑液。

②潤滑液選擇不合適。

七、車床精車怎么提高光潔度？

要想提高精車的光潔度吃刀量可以調的盡量小一些，多走幾遍，適當的提高切削加工的速度，還可以打開冷卻液來沖減切削產生的熱量，可以保證加工表面更加的光滑，另外車刀的韌部可以選擇橫韌切削也會有利于光潔度。

八、普通車床粗糙度可達到多少？

粗糙度就是表面光澤度，嚴格來講就是表面的平整度，因為車出來刀紋的是線不是面，數值越大，越粗糙。

普通車床加工零件表面粗糙度最高可達到0.8。一般有把握控制的車加工表面粗糙度從Ra1.6到Ra3.2都可，不同車床的精度不同，轉速越高，走刀越慢，粗糙度越高，反之越低。材料硬度稍高點配用合適的成型車刀粗糙度甚至可達Ra0.8，最高也達過0.4，但不穩定難控制特殊情況下來偶爾獲得的。

九、數控車床加工如何提高工件表面粗糙度？

用破損的刀片加工，就可以提高你所需要的表面粗糙度！

不過由于刀片破損，小心燒刀！

十、普通車削加工一般能夠達到怎樣的精度和粗糙度？

公差等級是指確定尺寸精確程度的等級，國標規定分為20個等級，從IT01、IT0、IT1、IT2～IT18，數字越大，公差等級（加工精度）越低，尺寸允許的變動范圍（公差數值）越大，加工難度越小。 產品零部件按功用的不同，需要達到的加工精度不同，選擇的加工形式和加工工藝也不同。本文介紹車、銑、刨、磨、鉆、鏜等常見的幾種加工形式所能達到的加工精度。

IT標準公差等級表

注：基本尺寸小于1mm時，無IT14至IT18。

01

車削

工件旋轉，車刀在平面內作直線或曲線移動的切削加工。車削一般在車床上進行，用以加工工件的內外圓柱面、端面、圓錐面、成形面和螺紋等。

車削加工精度一般為IT8~IT7，表面粗糙度為1.6~0.8μm。

1）粗車力求在不降低切速的條件下，采用大的切削深度和大進給量以提高車削效率，但加工精度只能達IT11，表面粗糙度為Rα20~10μm。

2）半精車和精車盡量采用高速而較小的進給量和切削深度，加工精度可達IT10~IT7，表面粗糙度為Rα10~0.16μm。

3）在高精度車床上用精細修研的金剛石車刀高速精車有色金屬件，可使加工精度達到IT7~IT5，表面粗糙度為Rα0.04~0.01μm，這種車削稱為"鏡面車削"。

02

銑削

銑削是指使用旋轉的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。適于加工平面、溝槽、各種成形面(如花鍵、齒輪和螺紋)和模具的特殊形面等。按照銑削時主運動速度方向與工件進給方向的相同或相反，又分為順銑和逆銑。

銑削的加工精度一般可達IT8~IT7，表面粗糙度為6.3~1.6μm。

1）粗銑時的加工精度IT11~IT13，表面粗糙度5~20μm。

2）半精銑時的加工精度IT8~IT11，表面粗糙度2.5~10μm。

3）精銑時的加工精度IT16~IT8，表面粗糙度0.63~5μm。

03

刨削

刨削加工是用刨刀對工件作水平相對直線往復運動的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。

刨削加工精度一般可達IT9~IT7，表面粗糙度為Ra6.3~1.6μm。

1）粗刨加工精度可達IT12~IT11，表面粗糙度為25~12.5μm。

2）半精刨加工精度可達IT10~IT9，表面粗糙度為6.2~3.2μm。

3）精刨加工精度可達IT8~IT7，表面粗糙度為3.2~1.6μm。

04

磨削

磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法，屬于精加工在機械制造行業中應用比較廣泛。

磨削通常用于半精加工和精加工,精度可達IT8~IT5甚至更高，表面粗糙度一般磨削為1.25~0.16μm。

1）精密磨削表面粗糙度為0.16~0.04μm。

2）超精密磨削表面粗糙度為0.04~0.01μm。

3）鏡面磨削表面粗糙度可達0.01μm以下。

05

鉆削

鉆削是孔加工的一種基本方法，鉆孔經常在鉆床和車床上進行，也可以在鏜床或銑床上進行。

鉆削的加工精度較低，一般只能達到IT10，表面粗糙度一般為12.5~6.3μm，在鉆削后常常采用擴孔和鉸孔來進行半精加工和精加工。

06

鏜削

鏜削是一種用刀具擴大孔或其它圓形輪廓的內徑切削工藝，其應用范圍一般從半粗加工到精加工，所用刀具通常為單刃鏜刀（稱為鏜桿）。

1）對鋼鐵材料的鏜孔精度一般可達IT9~IT7，表面粗糙度為2.5~0.16μm。

2）精密鏜削的加工精度能達到IT7~IT6，表面粗糙度為0.63~0.08μm。