一、數控車床轉速與進給的計算方法？

數控車床中，進給速度的計算公式：F=f*n*s，f是每個切削刃的進給量，n是刀具的切削刃數，s主軸轉速。

數控機床與普通機床相比，加工精度高，具有穩定的加工質量；可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產準備時間；機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。

二、數控車床內槽刀加工的轉速與進給？

數控車床內槽刀加工的轉速和進給取決于許多因素，如刀具材料，工件材料，槽刀直徑，槽深，冷卻系統等等。因此，建議您參考數控車床的刀具轉速和進給參考手冊，或咨詢生產廠家或專業技術人員。

一般來說，內槽刀加工通常采用低轉速和高進給，以提高加工效率和質量。

三、數控車床45#材料切斷刀轉速與進給？

首先看你是分進給還是轉進給 這兩種進給方式 F給的數值也不一樣 其實S500 F0.025 還是可以的 想快點的話 就把F改到0.03—0.05 S600—S700 隨你 轉速再高就搞不好打刀了 3mm的刀寬 S700 F0.045 應該可以 刀越寬 轉速越低 還有一點 不是空心的工件 最好不要切到中心 切到3MM 5MM都行 切到中心容易打刀 其實切到3MM 用手一掰 工件就下來了 沒必要切到0

四、雕刻機 轉速 進給

雕刻機是一種通過旋轉刀具在材料上進行雕刻的設備，是現代工藝品制作和雕刻加工的重要工具之一。它通過不同的轉速和進給來實現對材料的精細加工，使得雕刻作品更加精美而富有藝術感。

轉速的重要性

雕刻機的轉速對于雕刻效果有著直接的影響。轉速較高時，刀具與材料的接觸時間較短，能夠更快地將切削屑從加工區域帶走，減小對材料的熱影響，降低工件變形的風險。

然而，轉速過高也會導致刀具磨損加劇，切削力增大，從而可能對雕刻機零部件造成損壞。因此，在選擇轉速時，需要考慮材料的硬度、刀具的材質和尺寸以及雕刻機的能力等因素。

進給的優化

進給是指刀具在單位時間內進給到材料上的距離。在雕刻機加工中，合理的進給能夠提高加工效率，實現雕刻作品的精細加工。

如果進給過大，會導致刀具與材料的摩擦增加，產生過多的切削熱量，從而可能引起工件表面的熱裂紋和變形。而進給過小，則會增加加工時間，降低生產效率。

因此，為了獲得理想的雕刻效果，需要在保證安全的前提下，根據材料的硬度、刀具的尺寸和材質等因素，選擇合適的進給。

優化轉速和進給的方法

要優化雕刻機的轉速和進給，需要從以下幾個方面進行考慮：

• 材料硬度：不同硬度的材料需要不同的轉速和進給。對于硬度較高的材料，需要降低轉速和進給，以避免刀具損壞和工件變形的風險；而對于較軟的材料，則可以適當增加轉速和進給，提高雕刻效率。
• 刀具材質：選擇合適的刀具材質也對轉速和進給有著重要的影響。高速鋼刀具具有較好的切削性能和耐磨性，適合較高的轉速和進給；硬質合金刀具則更適用于較低的轉速和進給。
• 刀具尺寸：刀具尺寸的選擇直接關系到轉速和進給的設定。較大尺寸的刀具適合較低的轉速和進給，以確保切削穩定性和加工質量；而較小尺寸的刀具則可以使用較高的轉速和進給，提高加工效率。
• 雕刻機能力：雕刻機本身的性能也決定了轉速和進給的限制。要根據雕刻機的規格和技術參數來選擇合適的轉速和進給范圍，以充分發揮雕刻機的性能優勢。

通過合理選擇轉速和進給，可以充分發揮雕刻機的優勢，實現高效、精細的雕刻加工。同時，還需要定期檢查和維護雕刻機，保證設備的正常運行和雕刻效果的穩定性。

五、轉速與進給如何匹配？

用線速算 一般每分鐘線速選用120m——150m ÷工件周長 比如刀盤直徑80mm 120÷（3.14×0.08）=477 150÷（3.14×0.08）= 597 所以你的轉速可以在477—597之間選擇 以后問這種問題最好給點分 不要讓人家白勞動嘛 至于進給嘛 看你的刀盤有幾個切削刀而定。

六、數控車床鉆孔怎么設轉速與進給速度，5.1鉆頭？

鉆頭轉速和進給求法：公式：S＝1000×V÷（π×D）

S＝主軸轉速V＝m/min(切削速度)π≈3.14D＝刀具直徑F＝S×fF=mm/min(進給速度）S＝主軸轉速f＝每轉進給量舉例說明：刀具：D20麻花鉆工件材質：S45C（45＃鋼）使用上述公式求得S以及FS=1000×V÷（π×D）＝1000×25÷（3.14×20）＝398F＝S×f＝398×0.18＝71

七、UG編程中轉速和進給怎樣確定？

進給率一般在500（mmpm）左右

對于普通模具鋼轉速普通機500～2000（rpm），高速機800～2500（rpm）

這里有鋼料刀具參數表

八、ug編程怎么設置刀具轉速進給模板？

UG編程中，設置刀具轉速和進給速度的模板是至關重要的。

首先，要在操作界面中創建一個新的刀具路徑，并指定機床類型和刀具類型。然后，在路徑中定義切削工具的尺寸和切割參數，如刀具直徑、切削深度、進給速度和轉速等。

這些參數可以根據不同的加工任務進行調整，以確保達到最佳的加工效率和質量。對于刀具轉速和進給速度的設置，UG編程提供了多種模板和預設，可以根據機床類型和刀具類型進行選擇。這些模板包括鉆孔、銑削、車削等常用工藝，可以大大簡化編程過程，降低錯誤率。

同時，也可以根據需要自定義模板和參數，以適應不同的工件和加工要求。在設置刀具轉速和進給速度的過程中，需要注意以下幾點：首先，要根據材料性質、刀具材質和加工狀態等因素，選擇適合的刀具轉速和進給速度。

其次，要保證刀具轉速和進給速度的匹配，以充分利用機床的加工能力。最后，要進行加工前的試切和調試，以確保刀具轉速和進給速度的設置正確無誤，以免出現不良加工情況。

九、數控車床加工鑄鐵轉速多少進給多少？

這還要看你是什么機床。國產十幾萬最好別車鑄鐵。好一點的可以但是轉速控制在兩三百轉。臺灣機可以給五六百轉

十、機加工數控車床加工304不銹鋼件怎么選刀，怎么確定主軸轉速，切削速度，進給量，進給速度等參數?

淺談數控車床普通螺紋的加工

在數控車床上可以車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉（即工件轉一轉），刀具應均勻地移動一個（工件的）導程的距離。 以下通過對普通螺紋的分析，加強對普通螺紋的了解，以便更好的加工普通螺紋。

一、普通螺紋的尺寸分析

數控車床對普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方面：

1、螺紋加工前工件直徑

考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/d－0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。

2、螺紋加工進刀量

螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。

螺紋小徑為：大徑－２倍牙高；牙高=0.54P（P為螺距）

螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工作材料進行選擇。

二、普通螺紋刀具的裝刀與對刀

車刀安裝得過高或過低過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高（可利用尾座頂尖對刀）。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直徑）。

工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

普通螺紋的對刀方法有試切法對刀和對刀儀自動對刀，可以直接用刀具試切對刀，也可以用G50設置工件零點，用工件移設置工件零點進行對刀。螺紋加工對刀要求不是很高，特別是Z向對刀沒有嚴格的限制，可以根據編程加工要求而定。

三、普通螺紋的編程加工

在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。

1、G32直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。

2、G92直進式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。

3、G76斜進式切削方法，由于為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。 但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進行粗車，然后用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點要準確，不然容易亂扣，造成零件報廢。

4、螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質量及時采取措施，當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。

在機械制造業中采用數控車削的方法加工螺紋是目前常用的方法。與普通車削相比，螺紋車削的進給速度要高出10倍，螺紋刀片刀尖處的作用力要高 100～1000倍，切削速度較快，切削力較大和作用力聚集范圍較窄導致螺紋的加工難度高。筆者通過大量的實驗，認為要從刀具的幾何參數、切屑液和程序的編輯3個方面來提高數控車削螺紋的精度。

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進式切削方法

圖4 G76斜進式切削方法

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進式切削方法

圖4 G76斜進式切削方法

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進式切削方法

圖4 G76斜進式切削方法

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進式切削方法

圖4 G76斜進式切削方法

1 實例分析

例如加工圖1所示零件。

1. 選擇合理的刀具幾何參數

由圖1可知該螺紋屬于細牙普通螺紋，選擇硬質合金三角形外螺紋車刀。螺紋車刀的幾何形狀見圖2。

在螺紋刀的兩個切削刃上磨出寬度為0.2～0.4mm的倒棱，其?=5°，由于高速切削螺紋的時候實際牙型角會擴大，因此刀尖角應減小30'，磨成59.5°較好。螺紋車刀前、后刀面的表面粗糙度必須很小，磨刀時一定要正確修整砂輪或用油石精研刀具。在安裝螺紋車刀時要盡量減少伸出長度，防止刀桿剛性不夠，切削時產生振動。螺紋車刀安裝高度也很講究，過高或過低都會出現“扎刀” 現象。過高，則吃刀到一定深度時，后刀面頂住工件，增大摩擦力，造成“扎刀”：過低，則切屑不易排出，從而把工件頂起，出現“扎刀”現象。正確的位置是刀尖位置比工件中心高0.1～0.3mm。

1. 選擇合適的切削液

車削螺紋時，恰當地使用切削液，能降低切削時產生的熱量，減少由于溫度升高引起的加工誤差：能在金屬表面形成薄膜，減少刀具與工件的摩擦，并可沖走鐵屑，從而降低工件表面粗糙度值，減少刀具磨損。根據實驗，加工一般要求螺紋使用水基切削液就可以達到要求，如果精度要求高就必須使用油基切削液，如煤油、植物油等。車床的水箱一般都裝水基切削液，那么在加工螺紋時可以使用油槍進行手工潤滑就能滿足精度要求。

1. 對編輯的加工程序合理地進行工藝處理

我校使用的是廣州數控系統-GSK980T，該系統螺紋編程指令有G32、G92、G76。其中G32是簡單螺紋切削指令，顯然不適合，G92螺紋切削循環采用直進式進刀方式，G76螺紋切削循環采用斜進式進刀方式，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。在操作使用上要仔細分析，采用合適的編輯指令才能加工出精度高的零件。

G92和G76的加工誤差分析：

1. G92直進式切削方法，如圖3所示。由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差：但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。
2. G76 斜進式切削方法，如圖4所示。由于為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。

從以上對比分析可以看出，只簡單利用一個指令進行車削螺紋是不夠完善的，采用G92、G76混用進行編程，即先用G76進行螺紋粗加工，再用G92進行精加工的方式在螺紋加工中將有兩大優點：一方面可以避免因切削量大而產生的變形：另一方面能夠保證螺紋加工的精度。但要注意粗車和精車刀具起始點要一致，不然會亂扣，造成零件報廢。

根據以上分析，采用GSK980T數控系統所編制的螺紋加工程序如下：

01234： 程序號

……： (省略外圓加工程序)

T0303： 調3號螺紋車刀

G00 X37.0 Z5.0： 快速定位螺紋加工起點

G76 P010160 Q25 R0.05： 用G76螺紋車削循環指令

G76 X34.45 Z-58.0 P775 Q350 F1.5： 粗車M36×1.5螺紋部分

G00 X37.0 Z5.0： 快速定位到76螺紋加工起點

G92 X34.4 Z-58.0 F1.5： 用G92螺紋車削循環指令

X34.376： 精車螺紋

X34.376：

G00 X100 Z100 M05： 返回安全點，主軸停止轉動

M30： 程序結束，返回程序起始段

加工時的幾點注意事項：

1. 工件要夾緊，以防在車削時打滑飛出傷人和扎刀：
2. 要注意安全文明生產。

本文介紹了用數控車床車削加工三角螺紋的方法,并以廣州GSK980t數控系統加工M30X2的外三角螺紋為例,進行探討分析螺紋加工過程中應注意的問題和解決的方法。

用數控車床車削螺紋相對于用普通車床車削螺紋來說是比較省心的，但本人認為要車好高質量的螺紋還是要過好參數工藝關、刀具關、編程關和檢測關。本文以廣州GSK980t數控系統加工M30X2的外三角螺紋為例（如圖1示），就如何車削出高質量的螺紋與同行進行探討交流。

一、 車削螺紋工件的螺紋參數和工藝要求

1、確定螺紋大徑、中徑、小徑。

外螺紋大徑（公稱直徑d ）一般應車得比基本尺寸小0.2~0.4mm（約0.13P），保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度（P是螺距）。具體數值應參照基準制來選擇，基軸制的值應小些，基孔制則可大些。中徑d 2=d-0.6495P，在中徑處螺紋牙厚和槽寬相等。小徑的計算公式為：d1=d-1.3P。則在上例中的參數分別是：d =29.6~29.8，d2=28.701，d1=27.4 。

2、螺柱右端面要倒角至螺紋小徑，左邊加工退刀槽。

3、確定背吃刀量。

螺紋切削用量的選擇應根據工件材料的螺距大小以及所處的加工位置等因素來決定。前幾次的進給用量可大些，以后每次進給切削用量應逐漸減小。切削速度應選低些，粗車時每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精車時每次切深0.1~0.2mm左右，粗精車的總切深為1.3P。經過總結，本人列出下表僅供參照。

二、車刀的選擇、刃磨和安裝

螺紋車刀的選擇主要考慮刀具、形狀和幾何角度等三個方面。高速鋼車刀用于加工塑性（鋼件）材料的螺紋工件；白鋼刀刃磨螺的紋車刀，適用于加工大螺距的螺紋和精密絲等工件；硬質合金螺紋車刀適用于加工脆性材料（鑄鐵）和高速切削塑性工件。

車刀的幾何角度有三個（1）刀尖角ε應等于牙型角，車削普通三角形螺紋是60o；（2）前角Υ一般為0o~15o，螺紋車刀的徑向前角對牙形角有很大的影響，對精度高的螺紋徑向前角可適當取小一些（約0o~5o）；（3）后角α一般為5o~10o，因螺紋升角的影響，兩后角大小應該磨成不同，進刀方向一面應稍大一些。但對大直徑、小螺距的三角形螺紋，這種影響可忽略不計。刃磨車刀時要根據粗、精車的要求，刃磨出合理的前、后角。粗車刀前角大，后角小，精車刀則相反。車刀的左右刀刃必須是直線，無崩刃。刀尖角的刃磨比較困難，為保證磨出準確的刀尖角，在刃磨時用螺紋角度樣板測量刀尖角（見圖2）。測量時，把刀尖角與樣板貼合，對準光源，仔細觀察兩邊貼合的間隙，并以此為依據進行修磨。另外車刀磨損過大時會引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀現象。此時應對車刀加以修磨。

車削螺紋時，為了保證牙形正確，對安裝螺紋車刀提出了嚴格的要求。安裝時刀尖高度必須對準工件旋轉中心（可根據尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動徑向加深，從而把工件抬起，導致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴格垂直，裝刀時可用樣板來對刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會產生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。車削螺紋時，為了保證牙形正確，對安裝螺紋車刀提出了嚴格的要求。安裝時刀尖高度必須對準工件旋轉中心（可根據尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動徑向加深，從而把工件抬起，導致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴格垂直，裝刀時可用樣板來對刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會產生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。車削螺紋時，為了保證牙形正確，對安裝螺紋車刀提出了嚴格的要求。安裝時刀尖高度必須對準工件旋轉中心（可根據尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動徑向加深，從而把工件抬起，導致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴格垂直，裝刀時可用樣板來對刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會產生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。

三、編寫程序的方法要求

廣州數控G980t 系統中有G32、G92和G76三個切削螺紋的指令，加工螺紋的進刀方法有直進法（見圖5）和斜進法（見圖6）。因此在編程過程中不同的切削方法應選用不同的指令。

G32、G92屬于直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程完成，導致加工程序較長，但比較靈活。

G76屬于斜進式切削方法，因為是單側刃加工，所以右邊刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直；另外，刀尖角一旦發生變化，就會造成牙形精度較差。但這種加工方法的優點是切削深度為遞減式，刀具負載較小，排屑容易。故此加工方法適用于大螺距螺紋的加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法尤其方便。在加工較高精度螺紋時，可用雙刀加工，即先用G76加工方法進行粗車，然后用G32加工方法進行精車，但要注意刀具起始點一定要準確，不然容易亂扣，造成零件報廢。

另外，在編程中螺紋刀的起點應定在大于2P處，收尾處要比螺紋長度大一些；粗、精車時螺紋刀的起點應相同；另外，由于切削力較大，所以吃刀量要小，否則可能會因工件移位導致亂扣；加工時主軸轉速一般在650r/min ，切削過程中不能變速，否則會亂扣；用G32或G92編程時，可走多一到兩次的空刀，以提高螺紋表面的粗糙度等級。車削螺紋時，恰當地使用切削液，也可提高生產率和零件質量。舉例如下：

O 0001；

G0 X100 Z100；

M3 S650；

T0101 M8；

G0 X30 Z5；（Z5，大于2P）

G92 X29.7 Z-19 F2；（z -19，要大于螺紋長度，F2是螺距）

X29.6；

X29.5；

X27.4；

X27.4；（走空刀的好處是使螺紋表面光滑）

M5；

M0；

M3 S650；

T0101 M8；

G0 X30 Z5；（定位應與粗車時相同）

G92 X27.4 Z-19 F2；

GO X100 Z100；

M30；

四、 檢測螺紋參數

檢測螺紋主要測量螺距、牙型角和螺紋中徑，而且這些測量要在拆卸工件、刀具前進行，發現問題才能及時補救。

1、 測量螺距、牙型角

螺距是由車床的運動關系來保證的，用鋼尺測量即可。普通螺紋的螺距一般較小，在測量時，最好量10個螺距的長度，再除以10得到一個螺距的尺寸。牙型角是由車刀的刀尖以及正確安裝來保證的，一般用樣板測量。也可用螺距規同時測量螺距和牙型角（見圖7）。

2、測量螺紋中徑

螺紋中徑常用螺紋千分尺測量（見圖8）。使用方法跟一般的外徑千分尺相似。它有兩個可以調換的測量頭，在測量時，兩個跟牙形相同的觸頭正好卡在螺紋的牙形面，所得到的千分尺讀數就是該螺紋的中徑實際尺寸。

3、 綜合測量

用螺紋環規檢查三角形外螺紋（見圖9）。首先應對螺紋的直徑、螺距、牙形和粗糙度進行檢查，然后再用環規測量外螺紋的尺寸精度。如果環規通端正好擰進去，而止端擰不進去，說明螺紋精度符合要求。對于精度要求不高的也可用標準螺母檢查（生產中常用），以擰上工件時是否順利和松動的感覺來確定。檢查有退刀槽的螺紋時，環規應通過退刀槽與階臺端面靠平。

總之，車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的因素，也有刀具、操作者的因素，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法，車削出高質量的螺紋。