一、車床清根加工方法？

一般車床車軸類工件， 不需要清根，因?yàn)榍甯鶗?huì)影響軸類的強(qiáng)度 ，只有圖紙上有特殊要求是，才會(huì)對(duì)工件做清根處理 ，清根要磨清根的刀具，清根的刀具 ，角度要小于90度 ，而且刀尖必須要尖，只有這樣的車刀，在車活時(shí)候才能使得工件，達(dá)到清根 的要求。

二、數(shù)控車床清根怎么編程？

數(shù)控車床清根編程

1、使用G32指令編程。

2、使用G32連續(xù)螺紋功能編程。

3、主軸轉(zhuǎn)速不能太高。

指令格式：G92 X（U）_ Z（W）_ F_ J_ K_ L（公制直螺紋切削循環(huán)）。

G92 X（U）_ Z（W）_ I_ J_ K_ L；（英制直螺紋切削循環(huán)）。

G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ J_ K_ L（公制錐螺紋切削循環(huán)）。

G92 X（U）_ Z（W）_ R_ I_ J_ K_ L（英制錐螺紋切削循環(huán)）。

G92為模態(tài)G指令。

切削起點(diǎn)：螺紋插補(bǔ)的起始位置。

切削終點(diǎn)：螺紋插補(bǔ)的結(jié)束位置。

X：切削終點(diǎn) X 軸絕對(duì)坐標(biāo)，單位：mm。

U：切削終點(diǎn)與起點(diǎn) X 軸絕對(duì)坐標(biāo)的差值，單位：mm。

Z：切削終點(diǎn) Z 軸絕對(duì)坐標(biāo)，單位：mm。

W：切削終點(diǎn)與起點(diǎn) Z 軸絕對(duì)坐標(biāo)的差值，單位：mm。

三、數(shù)控車床清角加工方法？

數(shù)控車床的清角加工方法如下：

1. 確定加工程序：首先要根據(jù)繪圖要求、工件材料特性、工件形狀、精度要求等因素，確定加工程序，包括切削參數(shù)和加工順序等。

2. 安裝夾具：根據(jù)工件形狀和加工要求，選擇合適的夾具。將工件安裝在夾具上，固定好。

3. 檢查加工刀具：選用合適的刀具，檢查刀具是否切削良好，在使用前應(yīng)仔細(xì)檢查其刀身、刀尖和刃口。

4. 粗加工：根據(jù)加工程序，設(shè)置好數(shù)控車床的參數(shù)，進(jìn)行粗加工。

5. 清角加工：在粗加工完成的基礎(chǔ)上，調(diào)整刀具的位置和加工參數(shù)，進(jìn)行逐層遞減的清角加工。要保證刀具的進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速適中，不要強(qiáng)行擠壓工件，避免切屑卡刀、切斷、刀具磨損等現(xiàn)象。

6. 完成加工：加工完成后，要及時(shí)清理工作區(qū)和刀具，進(jìn)行試切和檢查，確保達(dá)到要求的尺寸和精度。

7. 補(bǔ)償誤差：如果發(fā)現(xiàn)加工誤差較大，可以進(jìn)行誤差補(bǔ)償，調(diào)整加工參數(shù)或重新制定加工程序，提高加工精度。

四、車床螺桿加工編程方法圖解大全

車床螺桿加工編程方法圖解大全

在數(shù)控車床加工過程中，螺桿是一種常見的加工零件。螺桿具有較為復(fù)雜的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，需要精準(zhǔn)的加工工藝和編程方法。本文將詳細(xì)介紹車床螺桿加工的各種編程技巧和方法，幫助讀者更好地理解和掌握螺桿加工的關(guān)鍵要點(diǎn)。

1. 螺桿加工概述

螺桿是一種常用的機(jī)械傳動(dòng)元件，廣泛應(yīng)用于各種機(jī)械設(shè)備中。其加工精度要求較高，尤其是螺紋部分的加工更是關(guān)鍵。在數(shù)控車床上加工螺桿，需根據(jù)螺桿的尺寸、材質(zhì)等參數(shù)，合理選擇刀具和加工工藝，確保加工質(zhì)量。

2. 螺桿加工編程方法

針對(duì)不同類型的螺桿，其加工編程方法也有所不同。下面將結(jié)合圖解，介紹幾種常見螺桿的加工編程方法：

• 普通螺桿：對(duì)于普通螺桿的加工，需首先確定螺距、螺紋類型等參數(shù)，然后根據(jù)車床的性能和刀具的選擇，編寫合適的加工程序。在加工過程中，需要注重刀具的切削速度和進(jìn)給速度的控制，確保螺紋加工的精度和表面質(zhì)量。
• 雙頭螺桿：雙頭螺桿的加工比較復(fù)雜，需要分別加工兩端的螺紋，并確保兩端的同軸度和同心度。在編程時(shí)，需要注意兩端螺紋的長(zhǎng)度和精度要求，合理安排切削路徑和切削順序。
• 特殊螺桿：某些特殊結(jié)構(gòu)的螺桿可能需要采用特殊的加工方法，如倒螺紋、異形螺紋等。在編程時(shí)，需根據(jù)螺桿的具體形狀和加工要求，靈活調(diào)整加工參數(shù)和路徑，確保最終加工出符合要求的螺桿。

3. 圖解示例

下面通過圖解示例，展示螺桿加工的關(guān)鍵步驟和編程要點(diǎn)：

從示意圖中可以清晰地看到，螺桿加工包括粗車、精車、攻絲等多個(gè)環(huán)節(jié)。在編程時(shí)，需分別設(shè)置各個(gè)環(huán)節(jié)的加工參數(shù)，合理選擇刀具和切削路徑，保證加工過程順利進(jìn)行。

4. 加工注意事項(xiàng)

在螺桿加工過程中，需特別注意以下事項(xiàng)：

1. 合理選擇刀具：不同螺桿需要不同形狀的刀具，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況選用合適的刀具。
2. 控制加工速度：切削速度和進(jìn)給速度直接影響加工質(zhì)量，需嚴(yán)格控制。
3. 加工過程監(jiān)控：定期檢查加工質(zhì)量，及時(shí)調(diào)整參數(shù)，確保螺桿加工質(zhì)量。

5. 總結(jié)

通過本文的介紹，相信讀者對(duì)車床螺桿加工的編程方法有了更深入的了解。在實(shí)際應(yīng)用中，需要根據(jù)具體螺桿的要求，靈活調(diào)整編程方法，不斷提升加工技術(shù)水平，為生產(chǎn)提供可靠的支持。

五、車床加工時(shí)清根是什么意思？

車床加工時(shí)清根是加工件有臺(tái)階時(shí)90度角不允許有R，必須是90度清根。

為了保證機(jī)械工件安裝臺(tái)階平面的全部接觸，是不允許階梯臺(tái)階R角的存在的，所以工件必須要做到R角的清根。有時(shí)需要做清根槽。

清根的辦法就是外圓車刀的不能有R角。

六、ug100清根編程方法？

UG100清根編程方法是相對(duì)固定不變的。UG100清根編程方法是CAM中非常經(jīng)典的加工方式，一般來(lái)說在使用UG100清根編程方法時(shí)，根據(jù)具體零件、加工機(jī)床、刀具等參數(shù)的不同，可能會(huì)出現(xiàn)一些差異，但總的來(lái)說，這種加工方式是相對(duì)穩(wěn)定的，不會(huì)經(jīng)常變動(dòng)。UG100清根編程方法是數(shù)控加工中的一種常見加工方式，采用該方法可以有效地降低機(jī)器的切削次數(shù)，提高加工效率，降低零部件加工成本。該方法也是比較簡(jiǎn)單易懂的編程方式，因此在實(shí)際數(shù)控加工過程中比較受歡迎。同時(shí)，UG100清根編程方法雖然相對(duì)穩(wěn)定，但也需要在加工過程中不斷進(jìn)行優(yōu)化和調(diào)整，以獲得更好的加工效果。

七、車床加工鏈輪怎么編程？

1、首先，根據(jù)零件的尺寸和規(guī)格，確定鏈輪的尺寸及相應(yīng)的臺(tái)面位置。

2、然后，在CNC機(jī)床上安裝相應(yīng)的刀具，并設(shè)定每步的加工參數(shù)。

3、最后，打開數(shù)控系統(tǒng)，編寫程序，并進(jìn)行相應(yīng)的編程，實(shí)現(xiàn)每步加工的相關(guān)參數(shù)。

八、數(shù)控車床清根工藝和方法？

cnc 程序編制人員在進(jìn)行工藝分析時(shí)，要有機(jī)床說明書、編程手冊(cè)、切削用量表、標(biāo)準(zhǔn)工具、夾具手冊(cè)等資料，根據(jù)被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機(jī)床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾具和切削用量等。此外，編程人員應(yīng)不斷總結(jié)、積累工藝分析方面的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，編寫出高質(zhì)量的數(shù)控加工程序。

一、機(jī)床的合理選用

使用數(shù)控機(jī)床加工零件時(shí)，一般有兩種情況。第一種情況：有零件圖樣和毛坯，要選擇適合加工該零件的數(shù)控機(jī)床。第二種情況：已經(jīng)有了數(shù)控機(jī)床，要選擇適合在該機(jī)床上加工的零件。無(wú)論哪種情況，考慮的因素主要有，毛坯的材料和類、零件輪廓形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、加工精度、零件數(shù)量、熱處理要求等。概括起來(lái)有三點(diǎn)：①要保證加工零件的技術(shù)要求，加工出合格的產(chǎn)品。②有利于提高生產(chǎn)率。③盡可能降低生產(chǎn)成本(加工費(fèi)用)。

二、數(shù)控加工零件工藝性分析

數(shù)控加工工藝性分析涉及面很廣，在此僅從數(shù)控加工的可能性和方便性兩方面加以分析。

(一)零件圖樣上尺寸數(shù)據(jù)的給出應(yīng)符合編程方便的原則

1．零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控加工的特點(diǎn)在數(shù)控加工零件圖上，應(yīng)以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。這種標(biāo)注方法既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，在保持設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、檢測(cè)基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)設(shè)置的一致性方面帶來(lái)很大方便。由于零件設(shè)計(jì)人員一般在尺寸標(biāo)注中較多地考慮裝配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的標(biāo)注方法，這樣就會(huì)給工序安排與數(shù)控加工帶來(lái)許多不便。由于數(shù)控加工精度和重復(fù)定位精度都很高，不會(huì)因產(chǎn)生較大的積累誤差而破壞使用特性，因此可將局部的分散標(biāo)注法改為同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸的標(biāo)注法。

2．構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件應(yīng)充分

在手工編程時(shí)要計(jì)算基點(diǎn)或節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)。在自動(dòng)編程時(shí)，要對(duì)構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進(jìn)行定義。因此在分析零件圖時(shí)，要分析幾何元素的給定條件是否充分。如圓弧與直線，圓弧與圓弧在圖樣上相切，但根據(jù)圖上給出的尺寸，在計(jì)算相切條件時(shí)，變成了相交或相離狀態(tài)。由于構(gòu)成零件幾何元素條件的不充分，使編程時(shí)無(wú)法下手。遇到這種情況時(shí)，應(yīng)與零件設(shè)計(jì)者協(xié)商解決。

(二)零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(diǎn)

1)零件的內(nèi)腔和外形最好采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸。這樣可以減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)，使編程方便，生產(chǎn)效益提高。

2)內(nèi)槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，因而內(nèi)槽圓角半徑不應(yīng)過小。零件工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉(zhuǎn)接圓弧半徑的大小等有關(guān)。

3)零件銑削底平面時(shí)，槽底圓角半徑r不應(yīng)過大。

4)應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。在數(shù)控加工中，若沒有統(tǒng)一基準(zhǔn)定位，會(huì)因工件的重新安裝而導(dǎo)致加工后的兩個(gè)面上輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)現(xiàn)象。因此要避免上述問題的產(chǎn)生，保證兩次裝夾加工后其相對(duì)位置的準(zhǔn)確性，應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。

零件上最好有合適的孔作為定位基準(zhǔn)孔，若沒有，要設(shè)置工藝孔作為定位基準(zhǔn)孔(如在毛坯上增加工藝凸耳或在后續(xù)工序要銑去的余量上設(shè)置工藝孔)。若無(wú)法制出工藝孔時(shí)，最起碼也要用經(jīng)過精加工的表面作為統(tǒng)一基準(zhǔn)，以減少兩次裝夾產(chǎn)生的誤差。

此外，還應(yīng)分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保證、有無(wú)引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。

三、加工方法的選擇與加工方案的確定

(一)加工方法的選擇

加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級(jí)精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實(shí)際選擇時(shí)，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。例如，對(duì)于IT7級(jí)精度的孔采用鏜削、鉸削、磨削等加工方法均可達(dá)到精度要求，但箱體上的孔一般采用鏜削或鉸削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱體孔選擇鉸孔，當(dāng)孔徑較大時(shí)則應(yīng)選擇鏜孔。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求，以及工廠的生產(chǎn)設(shè)備等實(shí)際情況。常用加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度及表面粗糙度可查閱有關(guān)工藝手冊(cè)。

(二)加工方案確定的原則

零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對(duì)這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。

確定加工方案時(shí)，首先應(yīng)根據(jù)主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達(dá)到這些要求所需要的加工方法。例如，對(duì)于孔徑不大的IT7級(jí)精度的孔，最終加工方法取精鉸時(shí)，則精鉸孔前通常要經(jīng)過鉆孔、擴(kuò)孔和粗鉸孔等加工。

四、工序與工步的劃分

(一) 工序的劃分

使用數(shù)控車床加工零件，工序可以比較集中，在一次裝夾中盡可能完成大部分或全部工序。首先應(yīng)根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺(tái)數(shù)控機(jī)床上完成整個(gè)零件的加工工作，若不能則應(yīng)決定其中哪一部分在數(shù)控機(jī)床上加工，哪一部分在其他機(jī)床上加工，即對(duì)零件的加工工序進(jìn)行劃分。一般工序劃分有以下幾種方式：（二)工步的劃分工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個(gè)工序內(nèi)往往需要采用不同的刀具和切削用量，對(duì)不同的表面進(jìn)行加工。為了便于分析和描述較復(fù)雜的工序，在工序內(nèi)又細(xì)分為工步。下面以加工中心為例來(lái)說明工步劃分的原則：

1)同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分開進(jìn)行。

2)對(duì)于既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔。按此方法劃分工步，可以提高孔的精度。因?yàn)殂娤鲿r(shí)切削力較大，工件易發(fā)生變形。先銑面后鏜孔，使其有一段時(shí)間恢復(fù)，減少由變形引起的對(duì)孔的精度的影響。

3)按刀具劃分工步。某些機(jī)床工作臺(tái)回轉(zhuǎn)時(shí)間比換刀時(shí)間短，可采用按刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工效率。

總之，工序與工步的劃分要根據(jù)具體零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、技術(shù)要求等情況綜合考慮。

五、零件的安裝與夾具的選擇

(一)定位安裝的基本原則

1)力求設(shè)計(jì)、工藝與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。

2)盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。

3)避免采用占機(jī)人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的效能。

(二)選擇夾具的基本原則

數(shù)控加工的特點(diǎn)對(duì)夾具提出了兩個(gè)基本要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。除此之外，還要考慮以下四點(diǎn)：

1)當(dāng)零件加工批量不大時(shí)，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間、節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用。

2)在成批生產(chǎn)時(shí)才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。

3)零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機(jī)床的停頓時(shí)間。

4)夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機(jī)床對(duì)零件各表面的加工，即夾具要開敞其定位、夾緊機(jī)構(gòu)元件不能影響加工中的走刀(如產(chǎn)生碰撞等)。

六、刀具的選擇與切削用量的確定

(一)刀具的選擇

刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時(shí)，選擇刀具通常要考慮機(jī)床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。

與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對(duì)刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。

選取刀具時(shí)，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀。銑削平面時(shí)，應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺(tái)、凹槽時(shí)，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時(shí)，可選鑲硬質(zhì)合金的玉米銑刀。選擇立銑刀加工時(shí)，刀具的有關(guān)參數(shù)，推薦按經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)選取。曲面加工常采用球頭銑刀，但加工曲面較平坦部位時(shí)，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而應(yīng)采用環(huán)形刀。在單件或小批量生產(chǎn)中，為取代多坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)機(jī)床，常采用鼓形刀或錐形刀來(lái)加工飛機(jī)上一些變斜角零件加鑲齒盤銑刀，適用于在五坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)的數(shù)控機(jī)床上加工一些球面，其效率比用球頭銑刀高近十倍，并可獲得好的加工精度。

在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫(kù)上，按程序規(guī)定隨時(shí)進(jìn)行選刀和換刀工作。因此必須有一套連接普通刀具的接桿，以便使鉆、鏜、擴(kuò)、鉸、銑削等工序用的標(biāo)準(zhǔn)刀具，迅速、準(zhǔn)確地裝到機(jī)床主軸或刀庫(kù)上去。作為編程人員應(yīng)了解機(jī)床上所用刀桿的結(jié)構(gòu)尺寸以及調(diào)整方法，調(diào)整范圍，以便在編程時(shí)確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國(guó)的加工中心采用TSG工具系統(tǒng)，其柄部有直柄(三種規(guī)格)和錐柄(四種規(guī)格)兩種，共包括16種不同用途的刀。

(二)切削用量的確定

切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速(切削速度)、背吃刀量、進(jìn)給量。對(duì)于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。

合理選擇切削用量的原則是，粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說明書、切削用量手冊(cè)，并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定。

七、對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)的確定

在編程時(shí)，應(yīng)正確地選擇“對(duì)刀點(diǎn)”和“換刀點(diǎn)”的位置。“對(duì)刀點(diǎn)”就是在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，刀具相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)。由于程序段從該點(diǎn)開始執(zhí)行，所以對(duì)刀點(diǎn)又稱為“程序起點(diǎn)”或“起刀點(diǎn)”。

對(duì)刀點(diǎn)的選擇原則是：1.便于用數(shù)字處理和簡(jiǎn)化程序編制；2.在機(jī)床上找正容易，加工中便于檢查；3.引起的加工誤差小。

刀點(diǎn)可選在工件上，也可選在工件外面(如選在夾具上或機(jī)床上)但必須與零件的定位基準(zhǔn)有一定的尺寸關(guān)系。

為了提高加工精度，對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對(duì)刀點(diǎn)。刀具的位置則以此孔來(lái)找正，使“刀位點(diǎn)”與“對(duì)刀點(diǎn)”重合。工廠常用的找正方法是將千分表裝在機(jī)床主軸上，然后轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)床主軸，以使“刀位點(diǎn)”與對(duì)刀點(diǎn)一致。一致性越好，對(duì)刀精度越高。所謂“刀位點(diǎn)”是指車刀、鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心，球頭銑刀的球頭中心。

零件安裝后工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系就有了確定的尺寸關(guān)系。在工件坐標(biāo)系設(shè)定后，從對(duì)刀點(diǎn)開始的第一個(gè)程序段的坐標(biāo)值；為對(duì)刀點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值為(X0，Y0)。當(dāng)按絕對(duì)值編程時(shí)，不管對(duì)刀點(diǎn)和工件原點(diǎn)是否重合，都是X2、Y2；當(dāng)按增量值編程時(shí)，對(duì)刀點(diǎn)與工件原點(diǎn)重合時(shí)，第一個(gè)程序段的坐標(biāo)值是X2、Y2，不重合時(shí)，則為(X1十X2)、Y1+ Y2)。

刀點(diǎn)既是程序的起點(diǎn)，也是程序的終點(diǎn)。因此在成批生產(chǎn)中要考慮對(duì)刀點(diǎn)的重復(fù)精度，該精度可用對(duì)刀點(diǎn)相距機(jī)床原點(diǎn)的坐標(biāo)值(X0，Y0)來(lái)校核。

所謂“機(jī)床原點(diǎn)”是指機(jī)床上一個(gè)固定不變的極限點(diǎn)。例如，對(duì)車床而言，是指車床主軸回轉(zhuǎn)中心與車頭卡盤端面的交點(diǎn)。

加工過程中需要換刀時(shí)，應(yīng)規(guī)定換刀點(diǎn)。所謂“換刀點(diǎn)”是佰刀架轉(zhuǎn)位換刀時(shí)的位置。該點(diǎn)可以是某一固定點(diǎn)(如加工中心機(jī)床，其換刀機(jī)械手的位置是固定的)，也可以是任意的一點(diǎn)(如車床)。換刀點(diǎn)應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時(shí)不碰工件及其它部件為準(zhǔn)。其設(shè)定值可用實(shí)際測(cè)量方法或計(jì)算確定。

八、加工路線的確定

在數(shù)控加工中，刀具刀位點(diǎn)相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)的軌跡稱為加工路線。編程時(shí)，加工路線的確定原則主要有以下幾點(diǎn)：

1)加工路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。

2)使數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單，以減少編程工作量。

3)應(yīng)使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時(shí)間度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來(lái)完成加工以及在銑削加工中是采用順銑還是采用逆銑等。

對(duì)點(diǎn)位控制的數(shù)控機(jī)床，只要求定位精度較高，定位過程盡可能快，而刀具相對(duì)工件的運(yùn)動(dòng)路線是無(wú)關(guān)緊要的，因此這類機(jī)床應(yīng)按空程最短來(lái)安排走刀路線。除此之外還要確定刀具軸向的運(yùn)動(dòng)尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深來(lái)決定，但也應(yīng)考慮一些輔助尺寸，如刀具的引入距離和超越量.

在數(shù)控機(jī)床上車螺紋時(shí)，沿螺距方向的z向進(jìn)給應(yīng)和機(jī)床主軸的旋轉(zhuǎn)保持嚴(yán)格的速比關(guān)系，因此應(yīng)避免在進(jìn)給機(jī)構(gòu)加速或減速過程中切削。為此要有引入距離δ1超越距離δ2。和的數(shù)值與機(jī)床拖動(dòng)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性有關(guān)，與螺紋的螺距和螺紋的精度有關(guān)。一般為2—5mm，對(duì)大螺距和高精度的螺紋取大值；一般取的1／4左右。若螺紋收尾處沒有退刀槽時(shí)，收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關(guān)，一般按45o收尾。

銑削平面零件時(shí)，一般采用立銑刀側(cè)刃進(jìn)行切削。為減少接刀痕跡，保證零件表面質(zhì)量，對(duì)刀具的切入和切出程序需要精心設(shè)計(jì)。銑削外表面輪廓時(shí)，銑刀的切入和切出點(diǎn)應(yīng)沿零件輪廓曲線的延長(zhǎng)線上切向切入和切出零件表面，而不應(yīng)沿法向直接切入零件，以避免加工表面產(chǎn)生劃痕，保證零件輪廓光滑。

銑削內(nèi)輪廓表面時(shí)，切入和切出無(wú)法外延，這時(shí)銑刀可沿零件輪廓的法線方向切入和切出，并將其切入、切出點(diǎn)選在零件輪廓兩幾何元素的交點(diǎn)處加工過程中，工件、刀具、夾具、機(jī)床系統(tǒng)平衡彈性變形的狀態(tài)下，進(jìn)給停頓時(shí)，切削力減小，會(huì)改變系統(tǒng)的平衡狀態(tài)，刀具會(huì)在進(jìn)給停頓處的零件表面留下劃痕，因此在輪廓加工中應(yīng)避免進(jìn)給停頓。

面時(shí)，常用球頭刀采用“行切法”進(jìn)行加工。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點(diǎn)軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工精度的要求確定的。

九、數(shù)控車床銑螺旋槽加工編程方法？

一般有以下幾種：

圓弧插補(bǔ)法

該方法適用于螺旋槽切削直線部分的情況。具體編程方法為：首先，計(jì)算出螺旋槽的截面圖形，然后根據(jù)螺旋槽的輪廓，在X軸和Y軸上分別編程。接著，在Z軸上按照螺旋槽的高度進(jìn)行分段編程，每段的長(zhǎng)度應(yīng)該比工件直徑略大。最后，將X、Y、Z三個(gè)軸的指令合并，并在刀具的切削速度和進(jìn)給速度方面進(jìn)行調(diào)整。

直線插補(bǔ)法

該方法適用于螺旋槽切削曲線部分的情況。具體編程方法為：根據(jù)螺旋槽的輪廓，在X軸和Y軸上分別編程，并通過直線插補(bǔ)方式使刀具按照螺旋線的軌跡進(jìn)行移動(dòng)。在Z軸上按照螺旋槽的高度進(jìn)行分段編程，每段的長(zhǎng)度應(yīng)該比工件直徑略大。最后，將X、Y、Z三個(gè)軸的指令合并，并在刀具的切削速度和進(jìn)給速度方面進(jìn)行調(diào)整。

參數(shù)化編程法

該方法通過定義螺旋線的參數(shù)方程，實(shí)現(xiàn)對(duì)螺旋槽加工輪廓的計(jì)算和編程。具體編程方法為：首先，確定螺旋線的參數(shù)方程，然后將其轉(zhuǎn)化為數(shù)控程序，包括對(duì)X、Y、Z軸的插補(bǔ)、加工進(jìn)給速度等指令。最后，進(jìn)行仿真和測(cè)試，確保程序的正確性和可行性。

無(wú)論采用哪種編程方法，都需要根據(jù)工件和刀具的具體情況進(jìn)行調(diào)整和優(yōu)化，以確保加工精度和效率。

十、加工中心怎么手工編程？

1. 確定工件的幾何形狀和尺寸；

2. 根據(jù)工件的幾何形狀和尺寸，確定加工路徑；

3. 根據(jù)加工路徑，手工編寫G代碼；

4. 將G代碼輸入到加工中心的控制系統(tǒng)中，進(jìn)行加工。