一、什么是精益項目？

精益項目也就是用精益管理理念管理的項目，精益管理源自于精益生產(chǎn)，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過“國際汽車計劃”對全世界17個國家90多個汽車制造廠的調(diào)查和對比分析，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。

二、質(zhì)量精益項目誰負(fù)責(zé)？

質(zhì)量精益項目應(yīng)由質(zhì)量監(jiān)督部門負(fù)責(zé)。.

三、什么項目，才可以稱為精益項目？

從前期的項目申請、前置性調(diào)研、可研報告，中期的規(guī)劃設(shè)計、項目招標(biāo)，后期的土建施工、現(xiàn)場管理、審核驗收一整個過程的成本、管理等的精準(zhǔn)化管理才能成為精益項目

四、精益建造項目匯報

精益建造項目匯報

今天，我將為大家介紹精益建造項目的匯報。精益建造是一種以最大化價值、最小化浪費為目標(biāo)的項目管理方法，它旨在優(yōu)化項目的效率和質(zhì)量，提供更好的客戶滿意度。我們將探討該項目在不同階段的實施和成果，以及如何在日常工作中應(yīng)用精益建造原則。

項目背景

本項目是一項大型房地產(chǎn)開發(fā)計劃，旨在建設(shè)一個高品質(zhì)、創(chuàng)新和可持續(xù)的住宅社區(qū)。項目面臨著嚴(yán)格的時間表、預(yù)算限制和質(zhì)量要求。為了更好地應(yīng)對這些挑戰(zhàn)，我們決定采用精益建造方法來確保項目的成功交付。

項目策劃階段

在項目策劃階段，我們與所有相關(guān)方進(jìn)行了詳細(xì)的討論和研究，以確定項目的目標(biāo)、范圍和關(guān)鍵成功因素。我們采用了價值流映射技術(shù)，以識別項目中的浪費和瓶頸，并制定改進(jìn)措施。我們還使用了A3報告來概述整個項目，并確定關(guān)鍵問題和解決方案。

通過這些活動，我們明確了項目的愿景和目標(biāo)，制定了詳細(xì)的項目計劃和時間表。我們與業(yè)主、建筑師和承包商等各方建立了密切的合作關(guān)系，以確保他們的期望得到滿足，并使項目進(jìn)展順利。

項目執(zhí)行階段

在項目執(zhí)行階段，我們采用了一系列精益建造工具和技術(shù)來提高工作流程和生產(chǎn)效率。我們實施了5S整理與標(biāo)準(zhǔn)化，通過組織和標(biāo)記工作區(qū)域，提高了員工的工作效率和安全性。我們還采用了Takt Time（節(jié)拍時間）概念，將工作任務(wù)分配和協(xié)調(diào)，以最大化工作流程的平衡和效率。

通過持續(xù)改進(jìn)和價值工程的原則，我們成功地消除了不必要的浪費和瓶頸，并提高了質(zhì)量和效率。我們與供應(yīng)商建立了緊密的合作關(guān)系，通過減少庫存、精簡供應(yīng)鏈和提高交付準(zhǔn)時率，降低了成本并縮短了項目的交付時間。

項目評估階段

在項目評估階段，我們對項目的成果和效益進(jìn)行了總結(jié)和評估。我們使用了價值流映射和關(guān)鍵績效指標(biāo)來對項目的各個方面進(jìn)行分析和評估。我們將項目的實際績效與預(yù)定指標(biāo)進(jìn)行比較，并制定了改進(jìn)計劃。

日常工作中的精益建造

除了在項目中的應(yīng)用外，精益建造原則也可以在日常工作中應(yīng)用。通過持續(xù)的改進(jìn)活動，我們可以發(fā)現(xiàn)并消除浪費，提高工作效率和質(zhì)量。我們鼓勵員工提供改進(jìn)建議，并提供培訓(xùn)以增強他們的問題解決能力。

我們還實施了精益思維和精益文化，使員工從根本上接受并應(yīng)用精益建造原則。我們鼓勵團隊合作和持續(xù)學(xué)習(xí)，在項目開發(fā)和執(zhí)行過程中不斷改進(jìn)，并與供應(yīng)商、客戶和其他相關(guān)方分享經(jīng)驗和最佳實踐。

結(jié)論

精益建造是一種以最大化價值、最小化浪費為目標(biāo)的項目管理方法。通過在項目的各個階段應(yīng)用精益建造原則，我們可以提高工作效率、質(zhì)量和客戶滿意度。在日常工作中，精益建造也可以幫助我們發(fā)現(xiàn)和消除浪費，并不斷改進(jìn)我們的工作流程。

希望通過這篇匯報，大家對精益建造有了更深入的了解。如果您有任何問題或想了解更多信息，請隨時與我們聯(lián)系。

五、精益項目立項怎么做？

精益項目立項通常需要進(jìn)行以下幾個步驟：

1. 識別問題：首先需要明確當(dāng)前企業(yè)或組織面臨的問題和挑戰(zhàn)。可以通過流程分析、價值流圖等方式識別存在的浪費、瓶頸或者質(zhì)量問題。

2. 制定目標(biāo)：明確項目的目標(biāo)，例如降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量、縮短交付周期等。根據(jù)目標(biāo)制定相應(yīng)的指標(biāo)來評估項目的效果。

3. 組建團隊：精益項目需要跨部門和職能協(xié)同合作，因此需要組建一個跨職能的團隊。團隊成員應(yīng)該具有各自專業(yè)領(lǐng)域的知識和技能，同時具備跨部門協(xié)作的能力。

4. 進(jìn)行價值流分析：價值流分析是精益項目的核心步驟，通過分析整個價值流程，識別其中的浪費和瓶頸，并制定改進(jìn)計劃。可以使用價值流圖等工具來幫助分析。

5. 制定改進(jìn)計劃：根據(jù)價值流分析的結(jié)果，制定改進(jìn)計劃，并優(yōu)先選擇能夠快速實現(xiàn)的改進(jìn)措施。在制定改進(jìn)計劃時，需要考慮資源投入、時間安排、人員培訓(xùn)等因素。

6. 實施改進(jìn)：在實施改進(jìn)計劃時，需要確保團隊成員之間的良好溝通和協(xié)作，同時需要對改進(jìn)計劃進(jìn)行追蹤和監(jiān)控，及時調(diào)整和糾正。

7. 持續(xù)改進(jìn)：精益項目是一個持續(xù)改進(jìn)的過程，需要不斷地評估和優(yōu)化改進(jìn)措施，以達(dá)到長期效果的提升。

以上是精益項目立項的一般步驟，具體實施時需要根據(jù)企業(yè)實際情況進(jìn)行評估和優(yōu)化。

六、精益生產(chǎn)需要哪些項目？

5S管理是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，第一步應(yīng)該先實施5S管理。 　　

【5S管理】： 　　5S管理即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）。因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“5S”。 　　 　　

作為現(xiàn)代化企業(yè)管理的模式，5S管理模式主要是給企業(yè)創(chuàng)造良好的現(xiàn)場管理，促進(jìn)企業(yè)的產(chǎn)品發(fā)展。5S管理是精益生產(chǎn)根基，5S管理是精益生產(chǎn)中最有基礎(chǔ)的一個專題。5S管理保證了現(xiàn)場管理的井然有序，保證了產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量，減少了企業(yè)生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率。所以企業(yè)沒有實現(xiàn)5S管理，就沒有精益生產(chǎn)。

七、護理精益管理項目有哪些？

護理精益管理項目有:

1、護理隊伍建設(shè)：提高護士核心能力。科室共8名護士，己有6名為本科學(xué)歷，本周期，將鼓勵2名專科學(xué)歷護士進(jìn)修本科，并鼓勵科室4名骨干力量進(jìn)修護理研究生學(xué)歷。

2、護士崗位管理：充分體現(xiàn)護士多勞多得的績效分配方法，根據(jù)護士勞動強度、技能風(fēng)險度、值夜班情況、參與科室管理情況，合理進(jìn)行績效分配。根據(jù)護士在技能、理論競賽，護理宣傳、公會、團委、黨務(wù)活動參與情況，工作中無私奉獻(xiàn)情況，積極參與科室管理、建設(shè)、獻(xiàn)計獻(xiàn)策等情況，對護士進(jìn)行評先選優(yōu)的評比。

3、學(xué)習(xí)型團隊建設(shè)：每年科室所有護理人員均按計劃要求完成了閱讀一種期刊，兩木書籍，一篇學(xué)習(xí)體會，一項護理工作改進(jìn)意見。達(dá)到個別護理人員進(jìn)行科內(nèi)或院內(nèi)交流。通過學(xué)習(xí)，護理人員要完成每年有學(xué)術(shù)論文發(fā)表，護理新措施的提出，護理工作方法的改進(jìn)，在院報、院網(wǎng)上發(fā)表文章。

八、醫(yī)院精益管理項目及建議？

醫(yī)院的精益管理項目有醫(yī)院的精益管理項目有市場行情，醫(yī)院規(guī)范制度，醫(yī)醫(yī)師提高水平，護士水平

九、精益化管理項目有哪些？

1、精益生產(chǎn)十大工具之準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）

JIT，準(zhǔn)時生產(chǎn)，又譯實時生產(chǎn)系統(tǒng)，簡稱JIT系統(tǒng)，在1953年由日本豐田公司的副總裁大野耐一提出，是由日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨特的生產(chǎn)方式。指企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的各個環(huán)節(jié)、工序只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)出所需要的產(chǎn)品。

2、精益生產(chǎn)十大工具之單件流

單件流指的是當(dāng)產(chǎn)品以顧客需要的速率通過整個生產(chǎn)流程時的一種狀況，生產(chǎn)批量與轉(zhuǎn)移的批量只有一個，JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

3、精益生產(chǎn)十大工具之看板管理

看板管理，是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念，指為了達(dá)到準(zhǔn)時生產(chǎn)方式（JIT）控制現(xiàn)場生產(chǎn)流程的工具。準(zhǔn)時生產(chǎn)方式中的拉式（Pull）生產(chǎn)系統(tǒng)可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產(chǎn)過程中的物料流動順暢。 準(zhǔn)時生產(chǎn)方式的看板旨在傳達(dá)信息：“何物，何時，生產(chǎn)多少數(shù)量，以何方式生產(chǎn)、搬運”。看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。

4、精益生產(chǎn)十大工具之零庫存管理

零庫存是一種特殊的庫存概念，零庫存并不是等于不要儲備和沒有儲備。所謂的零庫存，是指物料（包括原材料、半成品和產(chǎn)成品等）在采購、生產(chǎn)、銷售、配送等一個或幾個經(jīng)營環(huán)節(jié)中，不以倉庫存儲的形式存在，而均是處于周轉(zhuǎn)的狀態(tài)。工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。

5、精益生產(chǎn)十大工具之全面生產(chǎn)維護（TPM）

先進(jìn)的設(shè)備管理系統(tǒng)是制造型企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的最有力的支持工具之一，能夠保證生產(chǎn)計劃的如期執(zhí)行以及時響應(yīng)客戶的市場需求，同時能夠有效地降低企業(yè)的制造成本，如庫存積壓成本，維修維護成本及其它管理（人工、時間）成本，而且能夠有效降低不良品的產(chǎn)生機率，從過去認(rèn)為維護只是生產(chǎn)費用的管理提升為企業(yè)在失常競爭力的關(guān)鍵項目之一，最終提高企業(yè)的經(jīng)濟增值水平。以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

6、精益生產(chǎn)十大工具之運用價值流圖來識別浪費

價值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是豐田精益制造（Lean Manufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。 VSM通過形象化地描述生產(chǎn)過程中的物流和信息流，來達(dá)到上述工具目的。從原材料購進(jìn)的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿于生產(chǎn)制造的所有流程、步驟， 直到終端產(chǎn)品離開倉儲。

7、精益生產(chǎn)十大工具之生產(chǎn)線平衡

由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。生產(chǎn)線平衡即是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩。 生產(chǎn)線平衡是一門很大的學(xué)問，生產(chǎn)線平衡直接關(guān)系到生產(chǎn)線的正常使用。生產(chǎn)線平衡指南主要包括生產(chǎn)線平衡的相關(guān)定義、生產(chǎn)線平衡的意義、工藝平衡率的計算、生產(chǎn)線平衡的改善原則和方法。

8、精益生產(chǎn)十大工具之拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)

所拉式生產(chǎn)就是指一切從市場需求出發(fā)，根據(jù)市場需求來組裝產(chǎn)品，借此拉動前面工序的零部件加工。每個生產(chǎn)部門、工序都根據(jù)后向部門以及工序的需求來完成生產(chǎn)制造，同時向前向部門和工序發(fā)出生產(chǎn)指令。在拉式生產(chǎn)方式中計劃部門只制定最終產(chǎn)品計劃，其他部門和工序的生產(chǎn)是按照后向部門和工序的生產(chǎn)指令來進(jìn)行的。根據(jù)“拉動”方式組織生產(chǎn)，可以保證生產(chǎn)在適當(dāng)?shù)臅r間進(jìn)行，并且由于只根據(jù)后向指令進(jìn)行，因此生產(chǎn)的量也是適當(dāng)?shù)牧浚瑥亩ＷC企業(yè)不會為了滿足交貨的需求而保持高水平庫存產(chǎn)生浪費。

9、精益生產(chǎn)十大工具之SMED

SMED的全稱是“六十秒即時換模”（Single Minute Exchange of Die），是一種快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉(zhuǎn)變（和啟動）都能夠并且應(yīng)該少于10分鐘-----因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內(nèi)換模法、快速作業(yè)轉(zhuǎn)換，用來不斷設(shè)備快速裝換調(diào)整這一難點的一種方法-將可能的換線時間縮到最短（即時換線）。它可以將一種正在進(jìn)行的生產(chǎn)工序快速切換到下一生產(chǎn)工序。快速換模法同時也常指快速切換。快速換模法能夠并且常常是用于啟動 一個程序并快速使其運行，且處于最小浪費的狀態(tài)。

10、精益生產(chǎn)十大工具之持續(xù)改善

當(dāng)開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。

十、epc項目和精益建造關(guān)系？

epc項目是從設(shè)計階段開始承包的，包括對設(shè)計文件的質(zhì)量要求，和施工階段的質(zhì)量要求。可以說，epc項目的建設(shè)目標(biāo)就是精益建造。