一、刀具跳動對加工精度的影響？

在切削加工過程中，造成加工誤差的原因很多，刀具徑向跳動帶來的誤差是其中的一個重要因素，它直接影響機床在理想加工條件下所能達到的最小形狀誤差和被加工表面的幾何形狀精度。

在實際切削中，刀具的徑向跳動影響零件的加工精度、表面粗糙度、刀具磨損不均勻度及多齒刀具的切削過程特性。

刀具徑向跳動越大，刀具的加工狀態越不穩定的，越影響加工效果。

二、刀具誤差對加工精度的影響？

　　刀具的誤差對工件的加工精度有直接的影響，尤其是數控機床的加工，加工的編程都是按照刀具的理論尺寸來進行編程的。

如果刀具的尺寸有誤差，就會導致數控加工出來的零件產生相應的誤差。對于普通的機床加工來說，影響不太大。反正在加工過程中需要隨時對加工件進行測量，根據測量的結果進行調整，可以避免出現加工誤差。

三、加工中心主軸刀柄晃動影響精度？

加工中心主軸刀柄晃動會影響精度，加工中心如果刀具擺動的太大一般對加工出的質量有以下幾個方面影響，首先就是加工出來的產品大小不一，厚薄不規則，這樣不利于進一步加工處理。

其次對于一些需要精細處理的地方會處理的不徹底，這樣就會影響產品的質量，產生次等品

四、車刀中心高低對精度的影響？

    在精加工時，刀尖不應過高于工件旋轉中心，這樣對加工比較有利。

   對于直徑越大的工件，刀尖高低可以隨直徑大小稍微有點無大礙， 對于加工孔標準的做法是對準中心，但是，內孔加工有兩個關鍵技術，一是刀桿的剛性，二是排屑。為了增加刀桿知的剛性，刀桿需要做得盡量粗壯，這樣進入孔內就有一定困難，為此，一方面刀尖稍高于中心后刀具便于進入孔內進行加工；另一方面，刀桿受力會往下壓，高出一點正好抵消；再者，刀桿高一些便于鐵屑排除。所有的車外圓與車內孔，高低值是看直徑大小決定的。

五、加工中心精度參數？

有的±0.02MM，有的±0.005MM，不太一樣，看你是哪一種機臺了

六、“切削力對加工精度的影響”實驗？

車外圓時,車刀對工件會產生:主切削力(垂直基面，且過主切削刃方向的力)、徑向切削力、軸向切削力。

一般車外圓時,用90度的外圓刀車時：主切削力>軸向切削力>徑向切削力。一般徑向切削力不會使零件變形，但是當車削細長軸零件時，就容易產生變形，車成兩頭小中間大的外圓。

“使用千分表測量在與該徑向切削力（切深抗力）相等的徑向外力作用下工藝系統不同位置的變形量。”這句話要求你，在不同的軸向位置，用千分尺測量工件的外圓直徑。

你測出來的結果，一定應該是工件兩頭位置的尺寸小，中間位置的尺寸大。用最大的直徑，減去最小的直徑，就是“徑向外力作用下工藝系統不同位置的變形量”

七、數控機床幾何精度如何對加工精度產生的影響？

反向偏差　　在數控機床上，由于各坐標軸進給傳動鏈上驅動部件(如伺服電動機、伺服液壓馬達和步進電動機等)的反向死區、各機械運動傳動副的反向間隙等誤差的存在，造成各坐標軸在由正向運動轉為反向運動時形成反向偏差，通常也稱反向間隙或失動量。對于采用半閉環伺服系統的數控機床，反向偏差的存在就會影響到機床的定位精度和重復定位精度，從而影響產品的加工精度。如在G01切削運動時，反向偏差會影響插補運動的精度，若偏差過大就會造成圓不夠圓，方不夠方的情形；而在G00快速定位運動中，反向偏差影響機床的定位精度，使得鉆孔、鏜孔等孔加工時各孔間的位置精度降低。同時，隨著設備投入運行時間的增長，反向偏差還會隨因磨損造成運動副間隙的逐漸增大而增加，因此需要定期對機床各坐標軸的反向偏差進行測定和補償。　　定位精度　　數控機床的定位精度是指所測量的機床運動部件在數控系統控制下運動所能達到的位置精度，是數控機床有別于普通機床的一項重要精度，它與機床的幾何精度共同對機床切削精度產生重要的影響，尤其對孔隙加工中的孔距誤差具有決定性的影響。一臺數控機床可以從它所能達到的定位精度判出它的加工精度，所以對數控機床的定位精度進行檢測和補償是保證加工質量的必要途徑。

八、加工中心加工兩孔中心距的精度？

那得看什么機床了，一般都可以在0.01MM，不過有的進口機床可以達到0。005MM！

九、機床剛度對加工精度有什么影響？

如果剛度不夠，在加工重型零件時，機床零件會產生大的塑性變形，這就會影響到零件的加工精度。

十、cnc加工中心加工精度參數？

CNC加工中心參數的行程參數可以分為X軸和Y軸，前者的參數是800MM，后者的參數是500mm，主軸也會有一定的參數，工作臺主要是講究尺寸，而系統上也會有一定的差異，刀庫、護罩等等都會有獨立的標準，嚴格的參數才能夠在生產中有更好的效果。

總之，這些參數會有一定的差異，而這些參數的存在其實就是為了幫助大家選擇更好的零件，這對于用戶們的啟發就在于一定要根據參數來選擇零部件，這樣部件才能夠更好的組合在一起，從而讓機器產生更好的工作效果，加工的精度和效率就會更上一層樓。