一、加工中心在機上怎樣看下刀量？

在機床上測量的話； 1，簡單位置，例如孔，凸臺等，尺寸較小的，直接用卡尺測量，尺寸大的，用分中棒測量； 2，平面，臺階等深度余量，可以用校表測量； 3，三維的，可以根據刀具大小，裝夾長度，刀具剛性，刀具磨損等情況，進行推測估計；同一把刀加工，有較平坦的位置，也有陡峭位置，可用用上面1和2的方法進行測量估算；

二、加工中心下刀深度？

是根據加工件的材料和尺寸來決定的。其中，加工件材料硬度越高、堅韌性越好，下刀深度就應該越小。因為硬度高的材料很難被切削，刀具較容易磨損；堅韌性好的材料則易產生劃痕和裂紋，下刀深度過大更容易導致加工件損傷。同時，加工件的尺寸也會對下刀深度造成影響，一般來說，加工件體積越大、表面積越廣，下刀深度就越小，以避免對加工件進行過度損傷，同時保持加工精度。綜上所述，最終下刀深度的確定需要綜合考慮加工件材料和尺寸等因素，在此基礎上進行調整和優化。

三、加工中心下刀亂跑？

1.

首先我們開機會要做的就是把所有刀庫里的和主軸里的刀都清空。

2.

然后在控制面板里手動把刀庫調到1號刀的位置上。

3.

之后進入刀庫登陸菜單里面。在第一個括號里輸入sp 在第二個括號里輸入1然后按下輸入鍵

4.

在上一步按下輸入鍵后 在第一個括號里會出現N1的字樣,然后直接在第二個括號輸入1按下輸入鍵,這時在第一個括號里又會出現N2,然后我們在在第二個括號里還是輸入1按輸入鍵,按這個方法一直會出現在N3就不會在出現在。這些都做完了,試下換下刀,現在刀庫已經是正常了。

四、加工中心如何中途下刀？

1、等程式到一個提刀的位置，刀提上來后按【單節執行】，開啟單節后的機床執行完一行程式會自動暫停。

2、自動暫停后把“用戶坐標”設置為X0，Y0，注意“工件坐標”（G54）千萬不能動，記錄下當前的“工件坐標”（G54坐標）Z軸位置，假設目前Z為50。

3、打到手輪模式，停下主軸（代碼M05），把Z軸搖起來，拆舊刀，裝上新刀，裝上機床，然后搖手輪到對刀點Z軸對刀，抄數Z軸（G54坐標）。

4、用手輪把刀搖到用戶坐標X0Y0（就是你第2步設置X0Y0的位置），那么現在這個XY位置就是你剛才打單節的位置了。

5、再看著“工件坐標”（G54坐標），把Z軸搖到50的數值上，那么現在這個位置就是剛才單節的Z位置了。

6、關掉單節，按【程式啟動】就可以了。

五、加工中心刀庫不下刀？

不充足。因為可能是由于以下原因之一造成的：刀具數量不足、刀具種類不全、刀具更換頻率過高。這都會導致刀具的使用壽命較短，需要更換或是修整的頻率較高，增加了工藝流程中清理、檢修等環節，浪費了許多工作時間，嚴重影響加工效率。從的角度考慮，可以采取以下措施來解決刀庫不下刀的問題：增加刀具備用量、調整刀具庫存結構、重新制定更合理的刀具更換計劃。通過這些方式提高了刀具使用壽命和穩定性，減少了清理和檢修的時間，有利于提高加工效率，使之更加充裕。

六、數控加工中心，12的銑刀，做鋁，下刀量多少合適？

數控加工中心12的銑刀做鋁，下刀量在2600左右差不多。 鋁合金加工，線速度500m以上沒什么問題的。12的銑刀，以500米來計算，轉速也差不多13000，這個轉速相對來說也是比較高的。 對刀具需要動平衡處理。切削來說，一倍徑開槽在機床，刀具剛性足夠的情況下是可行的。 床臺進給可以在2600。 以上參數請一定要確認好自己的機床穩定性，刀具強度，是否合適。 如果其中某些達不到，可參考S6000,F1200.AP6-7MM。

七、加工中心主軸不轉下刀指令？

要使主軸不轉動下刀可以用M19主軸定位指令

八、加工中心銑圓螺旋下刀怎么編程？

加工中心銑圓螺旋下刀需要編寫空間圓弧插補程序。這是因為在加工中心下刀銑圓時，需要進行空間三維坐標的計算，并將其轉化為圓弧路徑，從而實現圓弧的插補運動。同時，在進行螺旋下刀時，還需要考慮刀具的切削深度和進給速度等因素，根據具體的加工要求編寫相應的參數設置。對于不同的機床和加工要求，可能需要使用不同的編程軟件和語言，因此在編寫編程代碼前需要首先了解機床的特性和加工要求，并熟悉相應的編程技術和方法。

九、加工中心z軸怎么下刀速率調整？

編程的可以直接軟件調f值，操做員可以手動調百分比

十、加工中心z軸下刀程序咋看？

回答如下：一般來說，加工中心的下刀程序可以通過編寫G代碼來實現。在G代碼中，Z軸的運動通常用G00、G01、G02、G03等指令來控制。

具體而言，下刀程序通常需要進行以下操作：

1. 將刀具移動到切割位置，即Z軸下降到工件表面。

2. 進行切割操作，即按照預定的路徑進行加工。

3. 切割結束后，將刀具移回安全位置，即Z軸上升到安全高度。

下面是一個簡單的示例代碼：

```

G00 Z0.1 ; 將刀具移動到距離工件表面0.1mm的位置

G01 X10 Y10 F100 ; 沿著X軸和Y軸移動到（10,10）的位置，切割速度為100mm/min

G02 X20 Y10 I5 J0 ; 沿著X軸移動到20的位置，沿著Y軸移動到10的位置，切割半徑為5mm

G03 X10 Y10 I-5 J0 ; 沿著X軸移動到10的位置，沿著Y軸移動到10的位置，切割半徑為5mm，逆時針切割

G00 Z20 ; 將刀具移動到安全高度，即距離工件表面20mm的位置

```

需要注意的是，具體的下刀程序需要根據工件的形狀、材料等因素進行調整和優化。在實際操作中，也需要根據實時情況進行調整和修改。