一、立式銑床粗精加工凸臺凹槽的加工過程？

(1) 畫出工件坐標系, 并標出工件坐標系原點、各坐標軸名稱和正方向.

(2) 寫出零件的數控精加工程序.

(3) 確定加工順序 在加工這個零件中我是按照先粗后精的原則確定加工順序，鉆孔→平面銑削加工→銑削軸承座外周邊沿粗加工→周邊沿半精加工→銑削外周邊沿精加工→銑削軸承座凹槽粗加工→銑削軸承座凹槽精加工。

(4)刀具的選擇平面銑削粗加工及軸承座外周邊粗加工采用Φ10的平刀，銑削軸承座外周邊半精加工采用Φ 4的平刀，銑削軸承座外周邊精加工采用Φ2的平刀，銑削軸承座凹槽粗加工采用Φ8的平刀，銑削軸承座凹槽精加工采用Φ2的平刀。

二、車工加工工藝過程？

車工加工是一種常用的工藝過程，用于制造各種金屬零件。以下是車工加工的一般步驟：

1. 準備工作：首先需要準備車床、夾具、刀具等機器和工具，還需要準備好所需的金屬材料。

2. 設計方案：設計要制造的零件的大小、形狀、尺寸等，根據設計要求選擇相應的刀具。

3. 固定工件：將工件夾在車床上，固定好位置和角度。

4. 粗加工：用粗加工刀具進行粗加工，將工件表面加工成大致形狀。

5. 精加工：使用精加工刀具對其進行精加工，達到更高的精度和光滑度。

6. 磨光：對加工完成的零件進行磨光，使其表面更加光滑且沒有毛刺。

7. 檢驗：對加工完成的零件進行檢驗，確保其符合設計要求。

8. 清潔和保養：清理車床和刀具、保養設備，以確保設備在下次使用時保持良好狀態。

這些步驟需要經驗豐富的技術人員的掌控，以實現高精度和高效率的生產。

三、數控車床加工的工藝過程是怎樣的？

1、分析圖紙，確定好需要加工的工藝。

2、合理的選擇刀具，夾具安裝好，按要求把刀具和夾具安裝規定的位置，這個需要根據產品的需要調整。

3、編入程序:根據圖紙確定的加工工藝編入程序。

4、根據所編入的程序對刀確認刀補數量。5、試加工產品，這里一定要確認安全和機臺穩定，試做一個產品。

6、確認產品尺寸，OK取出，如NG需進行補刀，使得尺寸OK后取出。

7、這個的調試過程就可以了，然后在試做下一個產品，完全調好數據后即可進入量產。

四、航空插頭凸臺怎么加工？

航空插頭的凸臺加工需要專門的機床來加工，自己不好做，比較精密。

五、絲杠加工工藝過程？

絲杠加工工藝絲杠是一種精度很高的零件，它能精確地確定工作臺坐標位置，將旋轉運動轉換成直線運動，面且還要傳遞一定的動力，所以在精度、強度及耐磨性等方面都有很高的要求。所以，絲杠的加工從毛坯到成品的每道工序都要周密考慮，以提高其加工精度。

1、絲杠的分類

機床絲杠按其摩擦特性可分為三類:即滑動絲杠、滾動絲杠及靜壓絲杠。

由于滑動絲杠結構簡單，制造方便，所以在機床上應用比較廣泛。

滑動絲杠的牙型多為梯形。這種牙型比三角形牙酬具有效果高，傳動性能好，精度高，加工方便等優點。

滾動絲杠義分為滾珠絲杠和滾柱絲杠兩大類。滾珠絲杠與滾柱絲杠相比而言，摩擦力小，傳動效率高，精度也高，因而比較常用，但是其制造工藝比較復雜。

靜壓絲杠有許多的優點，常被用于精密機床和數控機床的進給機構中。其螺紋牙形與標準梯形螺紋牙形相同。但牙形高于同規格標準螺紋1.5～2倍，目的在于獲得良好油封及提高承載能力。但是調整比較麻煩，而且需要一套液壓系統，工藝復雜，成本較高。

2、絲杠的結構特點及技術要求

（1）絲杠結構的工藝特點

絲杠是細長柔性軸，它的長度L與直徑d的比值很大，一般為20～50，剛性較差。結構形狀復雜，有很高的螺紋表面要求，還有階梯、溝槽等，所以，在加工過程中易出現變形。

（2）精度等級

在國家標準GB785－65中，對普通梯形螺紋精度是按中徑公差劃分的。共有五項基本參數：即外徑d、內徑d1、中徑d2、螺距t及牙形半角α/2。由于絲杠要傳遞準確運動，因此，按JB2886－81規定，絲杠及螺距的精度，根據使用要求分為6個等級：4、5、6、7、8、9（精度依次降低)。

各級精度絲杠應用范圍如下：4級為目前最高級，一般很少應用；5級用于精密儀器及機密機床，如坐標鏜床、螺紋磨床等；6級用于精密儀器、精密機床和數控機床；7級用于精密螺紋車床、齒輪加工機床及數控機床；8級用于一般機床，如臥式車床、銑床；9級用于刨床、鉆床及一般機床的進給機構。

一般所說的精密絲杠是指5、6、7級絲杠。精密絲杠有淬硬絲杠和不淬硬絲杠兩種。前者的耐磨性較好，能較長時間保持加工精度，但加工工藝復雜，必須有高精度的螺紋磨床和專門的熱處理設備，而后者只需要精密絲杠車床。滾珠絲杠副和滾珠絲杠的精度等級也分為六個等級。

（3）技術要求

對于絲杠的技術要求可分為如下幾項：

①精度等級；

②表面粗糙度；

③單個螺距允差和定長上的累積允差；

④中徑圓度允差；

⑤外徑相等性允差；

⑥外徑圓跳動允差；

⑦牙形半角允差；

⑧中、外、內徑允差等項。

3、材料的選擇

絲杠材料的選擇是保證絲杠質量的關鍵，一般要求是：

(1)具有優良的加工性能，磨削時不易產生裂紋，能得到良好的表面光潔度和較小的殘余內應力，對刀具磨損作用較小。

(2)抗拉極限強度一般不低于588MPa。

(3)有良好的熱處理工藝性，淬透性好，不易淬裂，組織均勻，熱處理變形小，能獲得較高的硬度，從而保證絲杠的耐磨性和尺寸的穩定性。

(4)材料硬度均勻，金相組織符合標準。常用的材料有：不淬硬絲杠常用T10A,T12A及45等；淬硬絲杠常選用9Mn2V，CrWMn等。其中9Mn2V有較好的工藝性和穩定性，但淬透性差，常用于直徑≤50mm的精密絲杠；CrWMn鋼的優點是熱處理后變形小，適用于制作高精度零件，但其容易開裂，磨削工藝性差。絲杠的硬度越高越耐磨，但制造時不易磨削。

4、絲杠加工的典型工藝過程

在絲杠的加工為了獲得較高的精度，加工工藝過程應考慮以下幾點：

(1)對外圓和螺紋可分多次加工，逐步減少切削量，從而逐步減少切削力和內應力，減少加工誤差，提高加工精度。

(2)每次粗加工外圓及粗加工螺紋后都要進行時效處理，以便消除內應力。絲杠的精度要求越高，時效處理的次數也越多。

(3)每次時效處理后都要重新打中心孔或修磨中心孔，以修止時效處理時產生的變形；并除去氧化皮等，使加工有可靠而精確的定位基面。

(4)每次加工螺紋前，先加二L絲杠外圓(切削量很小)，然后以絲杠外圓和兩端中心孔作為定位基面加丁：螺紋，逐步提高螺紋加工精度。

絲杠加工過程中校直和熱處理工序，是保證絲杠精度，防止彎曲變形的關鍵工序。但是校直本身會產生內應力，這對精度要求較高的絲杠來說是不利的。因為內應力有逐漸消失的傾向，由于內應力的消失會引起絲杠的變形，這就影響了絲杠精度的保持。所以，對精度要求高、直徑較大的精密絲杠，在加工過程中不較直，而是采用加大徑向總余量和工序間余量的方法逐次切去彎曲變形，經多次時效處理和把工序劃分的更細的方法來解決變形問題。

為避絲杠因自重引起彎曲變形，存放對應垂直放置，熱處理時要在井式爐中進行。

一般不淬硬絲杠的螺紋經車削而成，而淬硬絲杠的螺紋在螺紋磨床上磨出螺紋。但對牙形半角大和大螺距、絲杠、螺紋的粗加工還是在淬硬前車削為好。

5、絲杠的熱處理

首先要求對毛坯進行熱處理，由于精密級和一普通級兩類絲杠用料不同，它們的熱處理方式也就不同。毛坯的熱處理要求：(1)消除毛坯制造產生的內應力;(2)控制硬度以適應機械加.工的切削性能，一般切削硬度控制在HBS140~248之間為宜。

通常含碳量在0.25%~0.5%的中碳鋼用正火，含碳量0.5%~0.8%的亞共析鋼或共析鋼用退火。對于含碳量在0.8%~1.2%的過共析鋼，由于其組織中存在粗片狀珠光體及網狀滲碳體，硬度比較高，要采取球化退火熱處理(球化退火是將毛坯加熱到750~780℃后，以40~40℃/時的速度冷卻至500~550℃，然后在空氣中自然冷卻)。

6、基面的選擇

由于熱處理使絲杠產生變形，而義不允許有冷直法校直，必須用切削方法糾止。如果仍采用原來的中心孔就會使加工余量過大。另外，中心孔本身也會有變形，因此對于不淬硬絲杠采用切去原中心孔，重新打中心孔(最后一次修正中心孔工序除外)的方法。在重新打中心孔之前，找出絲杠徑向圓跳動量為最大的圓跳動量的一半的兩點，而后用中心支架支撐在這兩點上并按外圓找正，切去原米的中心孔，重新打中心孔，這樣就可使總加工余量減少很多。對于淬硬絲杠只能采用每次研磨中心孔的方法進行修正。

加工絲杠時，理論上是以中心孔為主要基面，外圓為輔助基面。實際上，在加工螺紋時，外圓本身的圓柱度和圓度，跟刀套與絲杠的配合精度，跟刀套與兩頂尖連線的同軸度都成為影響螺紋加工精度的因素。因此工藝過程應為：在熱處理啟先加.R一幾外圓。再加工螺紋，以加工后的外圓定位。這樣，終磨時外圓精度要求也相應地提高。

六、電極加工工藝過程？

1.電極片制作工藝流程:表示關鍵工序黏膠配料—制作水凝膠-沖壓片材—貼覆蓋輔材—換保護膜-一次檢測—貼標簽—在線 檢測—外觀檢查—成品終檢、包裝、出貨。

2.各工序控制項目管制表: 序號 工序名稱 控制項目 關鍵控制點參數的說明 使用工具 備注 看工作流程單與物品是否齊全PH 計,黏度儀 目測 檢查具備模 依據客戶要求設計。

七、數控車床加工凸圓槽怎么加工？

數控車床加工凸圓槽首先要確定加工工序和加工刀具，選擇合適的刀具類型和切削參數。

然后，將工件夾緊在數控車床上，設置好加工程序和工件零點。

在加工過程中，保持工件和刀具的相對位置穩定，控制好切削速度和進給量，確保加工精度和表面質量。

最后，進行合適的檢測和修磨工序，以確保凸圓槽加工的精度和表面質量。

整個加工過程需要嚴格按照加工工藝要求進行操作，確保凸圓槽加工的質量和效率。

八、什么是數控加工工藝？

數控加工是在數控設備的控制下完成的一種加工方法。在數控加工中，先將設計好的零件圖紙導入計算機，然后通過計算機程序，指導數控機床進行自動化加工，從而達到高精度、高效率、高質量的加工目的。

相比傳統加工方式，數控加工具有自動化程度高、生產效率高、加工精度高、生產成本低等優點，同時也能夠大大提高生產制造的靈活性和適應性，廣泛應用于模具、零部件、工藝裝備等制造領域。因此，數控加工在現代制造業中具有非常重要的地位和作用。

九、數控加工工藝是什么？

數控加工工藝是利用計算機數控系統對工件進行加工的一種加工技術。該技術將工件圖形數據輸入到計算機數控系統中，根據加工工藝要求編寫加工程序，通過控制數控機床的運動軸進行加工。

數控加工工藝具有高精度、高效率、高一致性等優點，適用于各種形狀、尺寸、材料的零部件加工。主要應用于模具、機械、航空航天、汽車等領域。

十、簡述制造凸模的工藝過程？

模具加工里工序最多的是凹模與凸模，以凹模板為例，整個工序為：備料→鍛打→退火→銑、刨→粗磨六面，留精磨加工余量→鉗工劃線、或者數控機床點孔、做孔、做穿線孔、銑型腔→鉗工鉆孔、攻絲、鉸孔→熱處理淬火、回火→精磨→（線切割加工型腔、定位孔）→鉗工打磨、拋光、裝配、試模。