一、怎么調數控車床的加工數字？

顯示屏調岀數字頁面，光標移至數字處直接輸入數字即可。

二、數控車床加工紫銅切削參數推薦？

我只用過克勞伊的 CCGT09T304 AK H01 銅棒&33 轉速2800 粗車0.2 精車你自己看

三、數控車床加工鋁件多少參數合適？

鋁件在數控車床上是很好加工的。1.6的光潔度，表面粗糙度介于Ra1.6～Ra3.2之間。目測判定標準為，可辨加工痕跡方向但看不清加工刀痕。粗加工，選刀尖半徑r1.6切削：轉速：800r/min???? 進給率：0.8mm/r?精加工，選刀尖半徑r0.4切削：轉速：1000r/min?? 進給率：0.08mm/r

四、數控車床編程參數大全

數控車床編程參數大全

數控車床編程參數是數控加工過程中非常關鍵的部分，它們決定了最終加工件的質量和精度。在進行數控車床編程時，合理設置各項參數對于提高加工效率和保證加工質量至關重要。本文將為您詳細介紹數控車床編程參數的內容，幫助您更好地理解和掌握這一重要知識。

數控車床編程參數列表

以下是數控車床編程中常見的參數，您可以根據實際需要進行設置和調整：

• 工件坐標系原點設置
• 刀具半徑補償值
• 工件坐標系與機床坐標系的相對位置
• 進給速度
• 切削速度
• 主軸轉速
• 切削深度

以上參數只是數控車床編程中的一部分，實際應用中還會有更多參數需要設置。不同的加工工件和加工方式會對參數的設置提出不同的要求，因此需要根據具體情況進行調整。

數控車床編程參數設置方法

在進行數控車床編程參數設置時，需要遵循一定的規范和步驟，以確保編程的準確性和穩定性。以下是一般的參數設置方法：

1. 首先確定工件的坐標系原點，通常是工件的中心點或者某個固定的點。
2. 根據刀具的實際尺寸設置刀具半徑補償值，以確保加工出的零件尺寸與設計要求一致。
3. 確定工件坐標系與機床坐標系的相對位置，包括坐標原點和坐標軸的方向。
4. 根據加工工件的要求設置進給速度、切削速度和主軸轉速等參數，以保證加工的效率和質量。
5. 根據加工工件的材料和形狀設置切削深度等參數，以確保切削過程穩定且不損壞工件。

以上是數控車床編程參數設置的基本步驟，遵循這些步驟可以幫助您更好地完成數控車床編程工作。

數控車床編程參數調整技巧

在實際的數控車床編程過程中，有時需要根據加工效果和工件質量的要求對參數進行調整。以下是一些常用的調整技巧：

• 根據加工效果對切削速度和進給速度進行微調，以達到最佳的加工效率。
• 根據加工材料的硬度和特性對刀具的切削深度進行調整，以避免過度切削抑或切削不足。
• 根據實際加工情況對主軸轉速進行調整，以確保工件表面的光潔度和精度。
• 根據實際加工情況對刀具半徑補償值進行微調，以確保加工出的零件尺寸準確無誤。

通過以上的調整技巧，您可以更好地掌握數控車床編程過程中的參數設置和調整，從而提高工件加工的質量和效率。

結語

數控車床編程參數的設置和調整對于數控加工的成功至關重要。只有合理設置各項參數并根據實際情況進行調整，才能確保加工出的零件符合設計要求并具有較高的精度和質量。希望本文對您有所幫助，希望您在日后的數控車床編程工作中能夠更加游刃有余！

五、數控車床循環加工參數怎么設置留余量？

.

首先確認需要加工掉多少余量,要分幾刀切下來,對于塑料、電木類可以一刀切下來,鋼鐵、不銹鋼一刀只能切2mm

2.

如果余量有3mm的話可以分三刀,一刀2mm,一刀60絲、一刀精車40絲。首先對Z軸對刀,可能只車20絲,若原來毛坯是50要車到47的話,那么設機加工原點就是50mm,z點從形狀中輸入為2.8mm(因為車掉了0.2)。x實際多少就是多少也輸入。

3.

因為余量為2.8mm,所以不可能一下子車掉,所以從編程里改,首先第一刀車掉2mm,所以編程里改為Z1.0,這樣會去掉2mm,再Z為0.6車一刀,這樣余量就是0.4了,再走Z0.0,這樣毛坯就車到了47mm。

六、數控車床可以加工哪些零件？

數控車床是一種廣泛應用于機械加工的自動化設備，它通過數控系統對工件進行加工，具有高精度、高效率、高靈活性等優點。數控車床廣泛應用于航空、航天、汽車、醫療、軍工等領域，能夠加工出各種形狀的零件。本文將從加工的材料、形狀和尺寸等方面分析數控車床可以加工哪些零件。

一、材料方面

數控車床可以加工的材料種類非常多，包括金屬、塑料、陶瓷等。其中金屬是數控車床最常加工的材料，如鋼、鐵、鋁、銅、鋅等。數控車床還可以加工一些特殊材料，如鈦合金、鎳基合金、高溫合金等。這些材料具有硬度高、韌性好、耐磨性強等特點，難以通過傳統加工方法進行加工，數控車床則能夠實現精確的加工效果。

二、形狀方面

數控車床可以加工的零件形狀非常多，可以是簡單的直線形狀，也可以是復雜的曲線、輪廓形狀等。數控車床可以加工各種形狀的孔、凸輪、齒輪等，還可以加工各種復雜的表面，如螺旋、球面等。數控車床可以通過數控系統精確控制工具的運動軌跡，實現各種形狀的零件加工。

三、尺寸方面

數控車床可以加工的零件尺寸范圍很廣，從微小的零件到大型零件都可以加工。數控車床可以加工直徑從幾毫米到幾米的圓柱形零件，長度從幾毫米到幾米的桿狀零件，也可以加工各種非圓形零件。數控車床還可以進行高速加工、微小加工等，可以實現各種高精度、微型化零件的加工。

總的來說，數控車床可以加工的零件種類非常多，包括金屬、塑料、陶瓷等材料，可以加工各種形狀的零件，如孔、凸輪、齒輪等，還可以加工各種尺寸的零件，從微型化到大型化都可以。隨著數控技術的不斷發展，數控車床在精度、效率、靈活性等方面都有了更高的要求和更多的應用場景。比如，在航空航天領域，數控車床可以加工各種復雜的構件和零部件，如渦輪葉片、燃燒室、推力矢量噴口等。在汽車制造領域，數控車床可以加工各種汽車零部件，如汽車輪轂、曲軸、凸輪軸等。在醫療器械制造領域，數控車床可以加工各種高精度的醫療器械零部件，如人工關節、牙科器械等。

除了以上領域外，數控車床還被廣泛應用于制造業的各個領域，如機床制造、電子制造、光電子制造等。數控車床不僅可以加工各種復雜形狀的零件，還可以實現高效、自動化的生產過程，提高生產效率和生產質量。隨著科技的不斷發展，數控車床的應用領域還將不斷擴大和深入。

總之，數控車床是一種高精度、高效率、高靈活性的機械加工設備，可以加工各種材料、形狀和尺寸的零件。數控車床在航空、航天、汽車、醫療、軍工等領域都有廣泛應用，可以加工各種復雜的構件和零部件，具有重要的生產和應用價值。隨著科技的不斷發展，數控車床的應用領域還將不斷擴大和深入，為制造業的發展和升級提供了強有力的支持和保障。

七、機加工數控車床加工304不銹鋼件怎么選刀，怎么確定主軸轉速，切削速度，進給量，進給速度等參數?

淺談數控車床普通螺紋的加工

在數控車床上可以車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉（即工件轉一轉），刀具應均勻地移動一個（工件的）導程的距離。 以下通過對普通螺紋的分析，加強對普通螺紋的了解，以便更好的加工普通螺紋。

一、普通螺紋的尺寸分析

數控車床對普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方面：

1、螺紋加工前工件直徑

考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/d－0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。

2、螺紋加工進刀量

螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。

螺紋小徑為：大徑－２倍牙高；牙高=0.54P（P為螺距）

螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工作材料進行選擇。

二、普通螺紋刀具的裝刀與對刀

車刀安裝得過高或過低過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高（可利用尾座頂尖對刀）。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直徑）。

工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

普通螺紋的對刀方法有試切法對刀和對刀儀自動對刀，可以直接用刀具試切對刀，也可以用G50設置工件零點，用工件移設置工件零點進行對刀。螺紋加工對刀要求不是很高，特別是Z向對刀沒有嚴格的限制，可以根據編程加工要求而定。

三、普通螺紋的編程加工

在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。

1、G32直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。

2、G92直進式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。

3、G76斜進式切削方法，由于為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。 但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進行粗車，然后用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點要準確，不然容易亂扣，造成零件報廢。

4、螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質量及時采取措施，當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。

在機械制造業中采用數控車削的方法加工螺紋是目前常用的方法。與普通車削相比，螺紋車削的進給速度要高出10倍，螺紋刀片刀尖處的作用力要高 100～1000倍，切削速度較快，切削力較大和作用力聚集范圍較窄導致螺紋的加工難度高。筆者通過大量的實驗，認為要從刀具的幾何參數、切屑液和程序的編輯3個方面來提高數控車削螺紋的精度。

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進式切削方法

圖4 G76斜進式切削方法

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進式切削方法

圖4 G76斜進式切削方法

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進式切削方法

圖4 G76斜進式切削方法

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進式切削方法

圖4 G76斜進式切削方法

1 實例分析

例如加工圖1所示零件。

1. 選擇合理的刀具幾何參數

由圖1可知該螺紋屬于細牙普通螺紋，選擇硬質合金三角形外螺紋車刀。螺紋車刀的幾何形狀見圖2。

在螺紋刀的兩個切削刃上磨出寬度為0.2～0.4mm的倒棱，其?=5°，由于高速切削螺紋的時候實際牙型角會擴大，因此刀尖角應減小30'，磨成59.5°較好。螺紋車刀前、后刀面的表面粗糙度必須很小，磨刀時一定要正確修整砂輪或用油石精研刀具。在安裝螺紋車刀時要盡量減少伸出長度，防止刀桿剛性不夠，切削時產生振動。螺紋車刀安裝高度也很講究，過高或過低都會出現“扎刀” 現象。過高，則吃刀到一定深度時，后刀面頂住工件，增大摩擦力，造成“扎刀”：過低，則切屑不易排出，從而把工件頂起，出現“扎刀”現象。正確的位置是刀尖位置比工件中心高0.1～0.3mm。

1. 選擇合適的切削液

車削螺紋時，恰當地使用切削液，能降低切削時產生的熱量，減少由于溫度升高引起的加工誤差：能在金屬表面形成薄膜，減少刀具與工件的摩擦，并可沖走鐵屑，從而降低工件表面粗糙度值，減少刀具磨損。根據實驗，加工一般要求螺紋使用水基切削液就可以達到要求，如果精度要求高就必須使用油基切削液，如煤油、植物油等。車床的水箱一般都裝水基切削液，那么在加工螺紋時可以使用油槍進行手工潤滑就能滿足精度要求。

1. 對編輯的加工程序合理地進行工藝處理

我校使用的是廣州數控系統-GSK980T，該系統螺紋編程指令有G32、G92、G76。其中G32是簡單螺紋切削指令，顯然不適合，G92螺紋切削循環采用直進式進刀方式，G76螺紋切削循環采用斜進式進刀方式，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。在操作使用上要仔細分析，采用合適的編輯指令才能加工出精度高的零件。

G92和G76的加工誤差分析：

1. G92直進式切削方法，如圖3所示。由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差：但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。
2. G76 斜進式切削方法，如圖4所示。由于為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。

從以上對比分析可以看出，只簡單利用一個指令進行車削螺紋是不夠完善的，采用G92、G76混用進行編程，即先用G76進行螺紋粗加工，再用G92進行精加工的方式在螺紋加工中將有兩大優點：一方面可以避免因切削量大而產生的變形：另一方面能夠保證螺紋加工的精度。但要注意粗車和精車刀具起始點要一致，不然會亂扣，造成零件報廢。

根據以上分析，采用GSK980T數控系統所編制的螺紋加工程序如下：

01234： 程序號

……： (省略外圓加工程序)

T0303： 調3號螺紋車刀

G00 X37.0 Z5.0： 快速定位螺紋加工起點

G76 P010160 Q25 R0.05： 用G76螺紋車削循環指令

G76 X34.45 Z-58.0 P775 Q350 F1.5： 粗車M36×1.5螺紋部分

G00 X37.0 Z5.0： 快速定位到76螺紋加工起點

G92 X34.4 Z-58.0 F1.5： 用G92螺紋車削循環指令

X34.376： 精車螺紋

X34.376：

G00 X100 Z100 M05： 返回安全點，主軸停止轉動

M30： 程序結束，返回程序起始段

加工時的幾點注意事項：

1. 工件要夾緊，以防在車削時打滑飛出傷人和扎刀：
2. 要注意安全文明生產。

本文介紹了用數控車床車削加工三角螺紋的方法,并以廣州GSK980t數控系統加工M30X2的外三角螺紋為例,進行探討分析螺紋加工過程中應注意的問題和解決的方法。

用數控車床車削螺紋相對于用普通車床車削螺紋來說是比較省心的，但本人認為要車好高質量的螺紋還是要過好參數工藝關、刀具關、編程關和檢測關。本文以廣州GSK980t數控系統加工M30X2的外三角螺紋為例（如圖1示），就如何車削出高質量的螺紋與同行進行探討交流。

一、 車削螺紋工件的螺紋參數和工藝要求

1、確定螺紋大徑、中徑、小徑。

外螺紋大徑（公稱直徑d ）一般應車得比基本尺寸小0.2~0.4mm（約0.13P），保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度（P是螺距）。具體數值應參照基準制來選擇，基軸制的值應小些，基孔制則可大些。中徑d 2=d-0.6495P，在中徑處螺紋牙厚和槽寬相等。小徑的計算公式為：d1=d-1.3P。則在上例中的參數分別是：d =29.6~29.8，d2=28.701，d1=27.4 。

2、螺柱右端面要倒角至螺紋小徑，左邊加工退刀槽。

3、確定背吃刀量。

螺紋切削用量的選擇應根據工件材料的螺距大小以及所處的加工位置等因素來決定。前幾次的進給用量可大些，以后每次進給切削用量應逐漸減小。切削速度應選低些，粗車時每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精車時每次切深0.1~0.2mm左右，粗精車的總切深為1.3P。經過總結，本人列出下表僅供參照。

二、車刀的選擇、刃磨和安裝

螺紋車刀的選擇主要考慮刀具、形狀和幾何角度等三個方面。高速鋼車刀用于加工塑性（鋼件）材料的螺紋工件；白鋼刀刃磨螺的紋車刀，適用于加工大螺距的螺紋和精密絲等工件；硬質合金螺紋車刀適用于加工脆性材料（鑄鐵）和高速切削塑性工件。

車刀的幾何角度有三個（1）刀尖角ε應等于牙型角，車削普通三角形螺紋是60o；（2）前角Υ一般為0o~15o，螺紋車刀的徑向前角對牙形角有很大的影響，對精度高的螺紋徑向前角可適當取小一些（約0o~5o）；（3）后角α一般為5o~10o，因螺紋升角的影響，兩后角大小應該磨成不同，進刀方向一面應稍大一些。但對大直徑、小螺距的三角形螺紋，這種影響可忽略不計。刃磨車刀時要根據粗、精車的要求，刃磨出合理的前、后角。粗車刀前角大，后角小，精車刀則相反。車刀的左右刀刃必須是直線，無崩刃。刀尖角的刃磨比較困難，為保證磨出準確的刀尖角，在刃磨時用螺紋角度樣板測量刀尖角（見圖2）。測量時，把刀尖角與樣板貼合，對準光源，仔細觀察兩邊貼合的間隙，并以此為依據進行修磨。另外車刀磨損過大時會引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀現象。此時應對車刀加以修磨。

車削螺紋時，為了保證牙形正確，對安裝螺紋車刀提出了嚴格的要求。安裝時刀尖高度必須對準工件旋轉中心（可根據尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動徑向加深，從而把工件抬起，導致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴格垂直，裝刀時可用樣板來對刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會產生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。車削螺紋時，為了保證牙形正確，對安裝螺紋車刀提出了嚴格的要求。安裝時刀尖高度必須對準工件旋轉中心（可根據尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動徑向加深，從而把工件抬起，導致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴格垂直，裝刀時可用樣板來對刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會產生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。車削螺紋時，為了保證牙形正確，對安裝螺紋車刀提出了嚴格的要求。安裝時刀尖高度必須對準工件旋轉中心（可根據尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動徑向加深，從而把工件抬起，導致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴格垂直，裝刀時可用樣板來對刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會產生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。

三、編寫程序的方法要求

廣州數控G980t 系統中有G32、G92和G76三個切削螺紋的指令，加工螺紋的進刀方法有直進法（見圖5）和斜進法（見圖6）。因此在編程過程中不同的切削方法應選用不同的指令。

G32、G92屬于直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程完成，導致加工程序較長，但比較靈活。

G76屬于斜進式切削方法，因為是單側刃加工，所以右邊刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直；另外，刀尖角一旦發生變化，就會造成牙形精度較差。但這種加工方法的優點是切削深度為遞減式，刀具負載較小，排屑容易。故此加工方法適用于大螺距螺紋的加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法尤其方便。在加工較高精度螺紋時，可用雙刀加工，即先用G76加工方法進行粗車，然后用G32加工方法進行精車，但要注意刀具起始點一定要準確，不然容易亂扣，造成零件報廢。

另外，在編程中螺紋刀的起點應定在大于2P處，收尾處要比螺紋長度大一些；粗、精車時螺紋刀的起點應相同；另外，由于切削力較大，所以吃刀量要小，否則可能會因工件移位導致亂扣；加工時主軸轉速一般在650r/min ，切削過程中不能變速，否則會亂扣；用G32或G92編程時，可走多一到兩次的空刀，以提高螺紋表面的粗糙度等級。車削螺紋時，恰當地使用切削液，也可提高生產率和零件質量。舉例如下：

O 0001；

G0 X100 Z100；

M3 S650；

T0101 M8；

G0 X30 Z5；（Z5，大于2P）

G92 X29.7 Z-19 F2；（z -19，要大于螺紋長度，F2是螺距）

X29.6；

X29.5；

X27.4；

X27.4；（走空刀的好處是使螺紋表面光滑）

M5；

M0；

M3 S650；

T0101 M8；

G0 X30 Z5；（定位應與粗車時相同）

G92 X27.4 Z-19 F2；

GO X100 Z100；

M30；

四、 檢測螺紋參數

檢測螺紋主要測量螺距、牙型角和螺紋中徑，而且這些測量要在拆卸工件、刀具前進行，發現問題才能及時補救。

1、 測量螺距、牙型角

螺距是由車床的運動關系來保證的，用鋼尺測量即可。普通螺紋的螺距一般較小，在測量時，最好量10個螺距的長度，再除以10得到一個螺距的尺寸。牙型角是由車刀的刀尖以及正確安裝來保證的，一般用樣板測量。也可用螺距規同時測量螺距和牙型角（見圖7）。

2、測量螺紋中徑

螺紋中徑常用螺紋千分尺測量（見圖8）。使用方法跟一般的外徑千分尺相似。它有兩個可以調換的測量頭，在測量時，兩個跟牙形相同的觸頭正好卡在螺紋的牙形面，所得到的千分尺讀數就是該螺紋的中徑實際尺寸。

3、 綜合測量

用螺紋環規檢查三角形外螺紋（見圖9）。首先應對螺紋的直徑、螺距、牙形和粗糙度進行檢查，然后再用環規測量外螺紋的尺寸精度。如果環規通端正好擰進去，而止端擰不進去，說明螺紋精度符合要求。對于精度要求不高的也可用標準螺母檢查（生產中常用），以擰上工件時是否順利和松動的感覺來確定。檢查有退刀槽的螺紋時，環規應通過退刀槽與階臺端面靠平。

總之，車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的因素，也有刀具、操作者的因素，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法，車削出高質量的螺紋。

八、數控車床加工成本解析 | 數控車床加工費用影響因素

數控車床加工成本解析

數控車床是一種通過數字指令控制的自動化機床，廣泛應用于各種精密零部件的加工中。作為一種高效、精度高、重復性好的加工設備，數控車床在工業生產中發揮著重要的作用。而對于零部件加工廠商和個人購買數控車床的人來說，了解數控車床加工的成本是十分重要的。

數控車床加工費用影響因素

數控車床加工的價格通常由多個因素決定，包括但不限于以下幾個方面：

• 零件復雜度：零件的復雜度是影響加工費用的主要因素之一。復雜的零件通常需要更多的加工步驟和更長的加工時間，因此加工費用也會相應提高。
• 材料選擇：不同材料的加工成本也會有很大的差異。一些難加工的材料，如高溫合金和硬質合金等，通常需要更高成本的工具刀具和更長的加工時間，從而導致加工費用增加。
• 加工精度要求：對于精度要求較高的零件加工，需要更加精密的數控車床和更高質量的工具刀具，這也會增加加工成本。
• 批量大小：一般來說，大批量加工相對于小批量加工來說，每件零件的加工成本會降低。因為大批量加工可以更充分地利用數控車床的自動化程度和生產效率。
• 市場供需情況：市場供需關系也會對數控車床加工的價格產生影響。當市場上的數控車床供大于求時，加工價格通常會下降；反之則會上升。

數控車床加工成本控制策略

對于廠商和個人來說，控制數控車床加工成本是提高競爭力和獲得更好利潤的關鍵。以下是一些常見的成本控制策略：

• 優化工藝：通過合理的工藝設計和加工路徑優化，可以減少加工時間和工具刀具的消耗，從而降低成本。
• 材料選型：選擇適合加工要求且價格相對較低的材料，可以有效降低加工成本。
• 機械設備維護：定期維護數控車床，保持設備的良好狀態，可以降低故障率和維修成本。
• 加強人員培訓：提高操作人員的技能水平和加工經驗，可以減少誤操作和加工錯誤，提高生產效率。
• 合理調配訂單：合理安排訂單生產計劃，減少生產停滯和設備閑置時間，提高生產效率。

通過以上策略的合理運用，廠商和個人可以有效控制數控車床加工的成本，提高生產效率和經濟效益。

感謝您閱讀本文，希望能為您對數控車床加工成本有所幫助。

九、加工中心加工亞克力參數

現代制造業中，加工中心是一種常用的工具，特別適用于各種材料的加工。亞克力是一種廣泛使用的透明材料，其在加工過程中的參數對最終產品的質量和性能起著重要作用。

什么是加工中心？

加工中心是一種具有自動化功能的機床，可以進行多種復雜形狀的加工操作。它結合了車床、銑床、鉆床等多個工藝功能，能夠在一臺機床上完成多種加工任務。

加工中心的核心部件是數控系統，通過數控程序控制加工過程，實現高精度、高效率的加工操作。它不僅適用于金屬材料的加工，也可以用于塑料、亞克力等非金屬材料的加工。

亞克力的特性

亞克力是一種具有優異透明性和機械強度的材料，廣泛應用于廣告標牌、展示架、燈箱等領域。它具有以下特性：

• 透明性：亞克力具有良好的透光性，能夠傳遞光線，并具有較高的透明度。
• 耐候性：亞克力能夠長時間暴露在戶外環境下，不易受到紫外線、雨水等因素的影響。
• 機械強度：亞克力具有較高的抗沖擊性和抗拉強度，比普通玻璃更加堅固。
• 加工性：亞克力易于加工，可以通過切割、鉆孔、熱成型等方式進行加工。

加工中心加工亞克力的參數設置

在使用加工中心進行亞克力加工時，需要根據不同的加工要求進行參數設置。下面是一些常用的參數設置：

1. 刀具參數：選擇合適的刀具類型和尺寸，一般使用單刃或雙刃的立銑刀。
2. 切削速度：根據亞克力的硬度和厚度確定切削速度，通常在5000-10000轉/分鐘之間。
3. 進給速度：根據加工件的尺寸和形狀確定進給速度，在合適的范圍內選擇。
4. 切削深度：根據加工要求確定切削深度，避免過大的切削深度導致加工過程中的問題。
5. 冷卻潤滑：亞克力在加工過程中容易產生熱量，需使用冷卻潤滑劑進行冷卻，避免產生熱變形。

這些參數設置可以根據具體情況進行調整，確保加工過程中的效率和質量。

亞克力加工中的常見問題及解決方法

在亞克力加工過程中，有時會遇到一些常見的問題，下面介紹一些常見問題及其解決方法：

• 切削面粗糙：可能是刀具磨損或切削速度過高導致，可更換刀具或降低切削速度。
• 產生毛刺：可能是切削深度過大或切削速度不合適，可調整切削深度或切削速度。
• 產生裂紋：可能是加工過程中受到過大的沖擊力導致，可適當調整進給速度或切削深度。
• 尺寸偏差：可能是機床精度不高或刀具磨損導致，可進行機床維護或更換刀具。

通過合理調整參數和解決常見問題，可以提高亞克力加工的效率和質量。

總結

加工中心在亞克力加工中起到了重要作用，合理設置參數能夠保證加工效果和產品質量。亞克力作為一種常見的透明材料，具有優異的特性，廣泛應用于各個領域。通過了解亞克力的特性和加工中心的參數設置，我們可以更好地進行亞克力加工，并解決加工中遇到的常見問題。

十、數控車床加工墊圈？

子程序用相對坐標編程 主程序快速定位打開主軸開水，M98調用10次就是十個墊片