一、數(shù)控車床z軸尺寸不穩(wěn)是什么原因？

1：讓刀架離開百分表，再靠近百分表，在百分表指針指向零時，看坐標有無變化。如果有變化，說明機床Z軸間隙有問題。需要修理。

2：如果沒有變化，讓刀架離開百分表后關機，一分鐘后再開機，再讓刀架靠近百分表，讓百分表的指針指向零，看Z軸絕對坐標有無變化，如無變化，請你在工件安裝、切削工藝上尋找原因。如有變化，一般通過使用機械回零，可以解決此問題，如果通過機械回零后百分表、絕對值坐標無變化了，說明機床是沒問題的，但加工時仍然Z軸尺寸不穩(wěn)定，那就基本可以斷定安裝、刀具、工藝等不合理

二、車床導軌磨損怎么辦？

越簡單的機械結構，使用壽命越長。更何況，大多數(shù)的易損的部件還可更換。如果床身構架不出現(xiàn)結構性損傷，理論上可以一直使用。舊式普通機床，導軌和床身一體，等到導軌磨損過多，就沒法繼續(xù)修理了。但很多數(shù)控機床是線軌的，都可以更換。如果需要，可以一直修理使用。雖然構架還是那個構架，但部件都更換多少次了。日本昭和時代的機床還在呢。

三、車床導軌磨損怎么檢測？

關于這個問題，車床導軌磨損的檢測一般采用以下方法：

1. 目測檢查：通過肉眼觀察導軌表面是否有裂紋、磨損、變形等情況，如有明顯異常則需要進行修復或更換。

2. 觸摸檢查：用手觸摸導軌表面，感受導軌表面的平整度和光滑度，如有明顯磨損，則需要進行修復或更換。

3. 量測檢查：使用測量工具，如千分尺、游標卡尺等，測量導軌表面的平整度、平行度和垂直度等指標，如發(fā)現(xiàn)指標超標，則需要進行修復或更換。

4. 滑動試驗：將工件放置在導軌上，手動移動工件，檢查導軌表面的平穩(wěn)度和阻力，如有明顯不良情況，則需要進行修復或更換。

以上方法可以較為準確地檢測車床導軌的磨損程度，及時發(fā)現(xiàn)問題并進行處理，可以保證車床的正常運行和加工質(zhì)量。

四、大型機床磨損怎么辦，機床導軌磨損怎么辦？

兩種修復方式。

一種是導軌磨損不嚴重的，可直接用扁鑿在磨損段鑿出淺槽。用油石打磨平。在用汽油清洗干凈。用環(huán)氧數(shù)脂膠涂在淺槽中。干透后再修磨平。

另一種磨損嚴重的，把磨損段打磨一個臺階。用一段相同尺寸的鋼件用螺紋方式和沾膠固定好。干透后，休磨再鏟刮平就可以了。

五、數(shù)控車床導軌耐磨帶怎樣更換？

數(shù)控車床導軌耐磨帶更換方法。先把導軌磨損高點，進行磨去，用長度平尺均勻涂抹紅丹粉進行來回拉動，把導軌所以高點慢慢的磨去，在和導軌磨損凹處差不多時，用戧（刮）刀，慢慢的進行戧（刮），反反復復多次，在全面紅丹粉接觸的時候，再用戧（刮）刀，刮出來花。這樣就更換完畢。

六、車床燕尾槽磨損怎樣修復？

對機床和其它磨損部位的修復,通常采用金屬板和高分子材料鑲貼或更換等方法,不僅需要進行大量精確的加工制造,而且常需要對加工面進行人工刮研,修復工作工序多,工期長。

導軌修復措施 1、將劃傷部位用角磨機表面處理,打磨深度1毫米以上,并沿導軌打磨出溝槽,是燕尾槽。劃傷兩端鉆孔加深,改變受力情況。

七、請問車床車外圓有波浪形怎么解決？

數(shù)控車床加工內(nèi)孔會有很大的波紋，其主要原因如下：

一、主軸軸承磨損比較嚴重；

二、刀桿過細過長致剛性差；

三、吃刀量大（也就是進給量太多了）四、轉(zhuǎn)速過快，機床剛性不足（體現(xiàn)在機床刀塔的穩(wěn)定性）五、導軌磨損，導致定位不準；六、刀具不夠鋒利、刀尖半徑過大；七、刀具切削刃口過長；八、加工件的材料材質(zhì)有問題；九、外界溫差影響（這個不是沒有，很小就是）

八、45號鋼為什么在CNC車床車不光亮？

在CNC加工過程中，可能出現(xiàn)不見光的情況有很多種原因，以下是幾種可能的原因：

刀具磨損：如果使用的刀具已經(jīng)磨損到一定程度，可能會導致不見光的情況。這是因為刀具表面的切削鋒利度下降，無法有效地將材料切割，導致切削阻力增加，加工效率降低。

材料質(zhì)量問題：如果材料不均勻或者存在內(nèi)部缺陷，可能會導致不見光的情況。這是因為在加工過程中，刀具可能會遇到不均勻的材料或者內(nèi)部缺陷，導致刀具無法正常切割材料。

機床問題：如果CNC機床存在問題，比如機床剛度不足、導軌磨損等，可能會導致不見光的情況。這是因為機床問題會影響加工精度和穩(wěn)定性，導致加工質(zhì)量下降。

刀具選擇不當：如果選擇的刀具不適合加工材料，可能會導致不見光的情況。例如，如果使用的刀具過于硬或者過于軟，都可能會導致加工效率低下，甚至不見光。

刀具冷卻不當：在加工過程中，刀具需要通過冷卻液來散熱，如果冷卻液的流量或者溫度不合適，可能會導致不見光的情況。這是因為過熱的刀具會變軟，無法正常切割材料，導致加工效率低下，甚至不見光。