一、如何鎖定數控車床切削進給率？

OVC 倍率取消信號，在梯圖里置1 。

就鎖定了數控車床切削進給倍率（即 切削進給倍率固定在100%）

二、如何實現數控車床切削液集中供給？

如何實現，當然是建立集中供液系統啊，按照產能確認主機設備的數量，然后確認所需要的切削液的流量，做適合規模的集中供液系統。現在主流是上排上供，所有的管線全部架空從上方走。

集中過濾冷卻系統是采用大循環、大流量、大行程液體回流的機械，切削液的熱量散發快，供液系統溫度低，并且在停工期設有內循環，使大流量的切削液能不間斷地流動，有效的抑制了細菌的生長，同時也容易對切削液的性能指標實現自動控制，確保切削液的質量；集中供液也便于污液的集中處理，保護生態環境，符合環保要求；

單機過濾和排屑，增減靈活，位置隨意，節省規劃時間；不擔心集中處理能力問題；

切削液集中過濾系統的供液和回液可采用三種形式：

1全部架空走管（在原圖紙上增加上排機構），即上排上供；

2架空供液、地溝沖屑回液，即上供地排；

3供液管和回液系統都在地溝中；

形式的選擇主要取決廠房條件和切削液性質；

因第一種方案充分利用了廠房的立體空間，占地面積最小，機床布局緊湊，現在大部分新建工廠采用此方案

三、切削率公式？

Pc=(Fzvc+Fxnwf/1000)/1000其中：Pc為切削功率 Fz為切削力 vc為切削速度 Fx為進給力 nw為工件轉速 f為進給量

四、數控車床切削轉速如何確定？

數控車床切削轉速，根據工件大小，材質來取決

五、數控車床循環切削指令實例？

1 數控車床循環切削指令是實現自動化車削的關鍵，是數控車床操作的基礎2 數控車床循環切削指令的實例包括：G00快速定位指令、G01直線插補指令、G02、G03圓弧插補指令、G17、G18、G19平面選擇指令、G40、G41、G42刀具半徑補償指令等3 在實際的車削加工中，需要根據不同的工件要求和切削工藝選擇不同的數控車床循環切削指令，以達到最佳加工效果。

六、數控車床端面切削循環指令？

1 是存在的。2 這個指令可以在數控車床加工中實現端面切削的循環加工，提高加工效率和精度。具體實現可以通過G71和G72這兩個指令來實現，其中G71可以用于單程循環加工，G72則可以進行多程循環加工。3 此外，在使用該指令時還需要注意一些問題，例如要合理設置參數以保證刀具的壽命和加工質量，還需要熟練掌握數控編程技巧，才能實現高效的加工。

七、數控車床加工斷續切削技巧？

1、采用循環切削技巧：當使用數控車床加工斷續切削時，可以采用循環切削技巧，即在一輪切削中先切削一定長度，再將刀具回轉一定角度，再切削一段，以此循環進行，直到外圓切削完成。這樣既縮短了切削深度，又減少了切入誤差，提高了任務的整體精度。

2、采用深層切削技巧：在進行樣條線加工時，可以采用深層切削技巧，將切削深度分為多次，一次切削一定深度，可以大大減少切入誤差，這種技巧有助于提高任務的整體精度。

3、采用非對稱切削技巧：使用非對稱切削技巧，先從樣條線周圍切削出輪廓，

八、數控車床切削時間如何計算？

時間 T=切削長度L/切削速度F 分鐘=毫米/ (毫米/分鐘) F = 轉速S * 每轉進給 f 毫米/分鐘=(轉/分鐘)/ (毫米/轉)

數控車床 車端面走刀時間的計算，可以分成二種情況：中空的環形端面和要車到中心的盤形端面。2.環形端面:1）取最大直徑和最小直徑的中間值作為計算直徑D，2）走刀長度L按直徑差（直徑編程）進行預計算、編寫工藝方案草稿。3）實際加工時，現場實測準確時長，修正工藝文件，定稿。3.  盤形端面，分成二段計算：1）由于采用恒線速控制編程時，要設定主軸最高轉速。你可以通過D=（主軸最大轉速設定值）n X π / 1000 X（限定線速度 ）V計算出這個直徑值D。2）大于D的部分用上面的環形端面計算，小于D的部分用恒轉速計算。4. 圓錐體 加工時:1）小錐角時按車外圓計，2）大錐角時按車端面計，3）走刀長度L，按圓錐體部分母線斜線實際長度計。4）因為走雙向插補時，走刀進給量X、Z復合長度計算的。5.  有條件的，可以用計算機輔助制造（CAM）軟件模擬。

九、數控車床調切削角度？

以發那科數控車床作為參考，可以直接以圖紙給出的角度進行編程，例如圖紙給出的圓錐角度為45度，長30mm，程序如下：

G1 A22.5 Z-30. F0.1 用圓錐角度除以2，得出的結果輸入程序即可。

某些數控車床不支持角度編程，會產生報警，這時只能用CAD畫出圖形，然后標出尺寸進行編程，也可以用三角函數手動計算出所需要的直徑尺寸，建議使用CAD軟件，比較準確。

十、數控車床的切削加工中切削用量怎么選擇？

首先非常感謝在這里能為你解答這個問題，

數控車床的切削加工中切削用量怎么選擇？

現在讓直觀學數控帶大家一起探討一下。

削用量(ap、f、v)選擇是否合理，對于能否充分發揮機床潛力與刀具切削性能，實現優質、高產、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中對于切削用量選擇的總體原則進行了介紹，在這里主要針對車削用量的選擇原則進行論述：粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f ，最后確定一個合適的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次數減少，增大進給量f有利于斷屑，因此根據以上原則選擇粗車切削用量對于提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。

精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產率。因此精車時應選用較小（但不太小）的背吃刀量ap和進給量f，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度v。

1．背吃刀量ap的確定 　　在工藝系統剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數。當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車余量，其所留的精車余量一般比普通車削時所留余量小，常取0.1～0.5㎜。

2．進給量f（有些數控機床用進給速度Vf） 　　進給量f的選取應該與背吃刀量和主軸轉速相適應。在保證工件加工質量的前提下，可以選擇較高的進給速度（2000㎜/min以下）。在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。當刀具空行程特別是遠距離"回零"時，可以設定盡量高的進給速度。

粗車時，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精車時常取f=0.1～0.3㎜/r，切斷時f=0.05～0.2㎜/r。

3．主軸轉速的確定 　　（1）光車外圓時主軸轉速 　　光車外圓時主軸轉速應根據零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。

切削速度除了計算和查表選取外，還可以根據實踐經驗確定。需要注意的是，交流變頻調速的數控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。

切削速度確定后，用公式n =1000 vc/πd計算主軸轉速n（r/min）。表5-9為硬質合金外圓車刀切削速度的參考值。

如何確定加工時的切削速度，除了可參考表5-6列出的數值外，主要根據實踐經驗進行確定。

表5-6 硬質合金外圓車刀切削速度的參考值

注：切削鋼及灰鑄鐵時刀具耐用度約為60min。

（2）車螺紋時主軸的轉速 　　在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距P（或導程）大小、驅動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數控系統，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。大多數經濟型數控車床推薦車螺紋時的主軸轉速n(r/min)為：

n ≤（1200/P）－k (5-1) 　　式中 P--被加工螺紋螺距，㎜； 　　k--保險系數，一般取為80。

此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對于主軸采用交流變頻調速的數控車床，由于主軸在低轉速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。

銑削加工與鉆削加工計算公式

可以看看下面的連接

https://www.toutiao.com/i6691066912132039175/

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