一、車刀硬度選擇？

高速鋼車刀車削金屬的硬度一般在HB220一下，硬質合金的車刀車削金屬的硬度一般在HRC40一下，硬度再高的金屬就要用 CBN 刀具或金剛石刀具了．進刀量和走刀量要根據機床、工件、原材料及工藝規定等具體情況來確定．

硬質合金刀具的硬度一般在89~92.8之間，比如YG8的硬度為HRA89,YT30的硬度為

92.8,YT15的硬度為91。

二、數控車床車刀怎么對刀？

應先回參考點調到對刀的面板-工具補正－形狀－輸入數值后　測量自動　　　主軸正轉s600差不多　　　手搖對刀時光標應停在所對的刀號上，如對1號刀90度外圓車刀z軸，光標應停在1號刀z軸位置。對螺紋車刀和切斷車刀應在對好90度外圓車刀的基礎上進行。1螺紋車刀的刀尖與工件的端面差不多對齊即可，輸入z0　測量；用螺紋車刀車下外圓（不用車太多，能夠量的就行），停車測量外圓直徑，輸入x＿　測量。（如果感覺z軸對的不準，編程時可以向后多車一點，因為有空刀）2用切斷刀的刀尖碰到工件端面即可，輸入z0（也可以輸入刀寬，對另一個刀尖）　測量；用切斷刀車下外圓，停車測量外圓直徑，輸入x＿　測量。3先用90度外圓車刀車一下端面，輸入z0　測量；然后車一下外圓，停車測量外圓直徑，輸入x＿　測量。4好象可以用螺紋車刀進行車削，拿不準。

三、車刀r角怎么選擇？

1.前角：粗車角度較小，精車較大。

2.后角：粗車角度較小（6-8度），精車較大（10-12度）。

3.刃傾角：粗車時一般取5度，較大振動時可取10度或更大； 精車時一般取-4度。

4.主偏角：根據機床-工件-刀具工藝系統剛度選擇。

5.副偏角：根據表面光潔度選擇，要求高時偏角較小。

6.刀尖圓弧半徑：一般硬質合金車刀r=0.5-2mm，粗車時取小值。有了以上數據磨刀時做一樣版即可。(磨刀還是靠經驗）

四、螺紋車刀大小怎么選擇？

螺紋車刀大小怎么選？

回答，用車床加工螺紋，如是自己磨刀的話，車刀尖角為60度。同時車刀的刀尖要根據要車削的螺絲的螺距而定，螺距大的螺紋，車刀車尖的圓弧大一點，更鈍一點。螺距小的螺紋車刀就要尖一點。螺距是螺絲相鄰的兩道螺紋的距離。

五、數控車床車刀的分類？

車刀是用于車削加工的、具有一個切削部分的刀具。車刀一般可以分為以下幾類：按結構分類：整體車刀、焊接車刀、機夾車刀、可轉位車刀和成型車刀。按用途分類：外圓車刀、內孔車刀、切斷刀、切槽刀、螺紋車刀、滾花刀等。按材質分類：高速鋼車刀、硬質合金車刀、陶瓷車刀、立方氮化硼車刀等。其中，整體車刀主要用在小型車床上，加工尺寸和精度要求不高的零件；焊接車刀是將硬質合金刀片用焊接的方法固定在刀體上，經過刃磨而成；機夾車刀是采用機械夾固的方法將刀片固定在刀體上，使用方便靈活；可轉位車刀是使用可轉位刀片的機夾車刀，避免了焊接車刀因焊接產生的應力導致的裂紋、崩刃等缺陷，提高了刀具壽命；成型車刀是加工回轉體成型表面的專用刀具，其刀刃形狀是根據工件的輪廓設計的。總之，車刀的分類方式較多，可以根據不同的加工要求和材料選擇合適的車刀類型。

六、數控車床車刀工作原理？

車床是作進給運動的車刀對作旋轉主運動的工件進行切削加工的機床。車床的加工原理就是把刀具和工件安裝在車床上，由車床的傳動和變速系統產生刀具與工件的相對運動，即切削運動，切削出合乎要求的零件。

車床的加工范圍較廣，主要加工回轉表面，可車外圓、車端面、切槽、鉆孔、鏜孔、車錐面、車螺紋、車成形面、鉆中心孔及滾花等。

七、車刀角度如何選擇？

車刀主要角度的初步選擇：

1、前角 前角的數值與工件材料、加工性質和刀具材料有關。選擇前角的大小主要根據以下幾個原則：

① 工件材料軟，可選擇較大的前角：工件材料硬，應選擇較小的前角。

車削塑性材料時，可取 較大的前角；車削脆性材料時，應取較小的前角。

② 粗加工，尤其是車削有硬皮的鑄、鍛件時，為了保證切削刃有足夠的強度，應取較小的前 角；精加工時，為了減小工件的表面粗糙度，一般應取較大的前角。

③ 車刀材料的強度、韌性較差，前角應取小值；反之，可取較大值。車刀的前角 一般選擇 = -5°～25°。

車削中碳鋼（45鋼）工件，用高速鋼車刀時，選取 = 20°～25°；用硬質合金車刀時，粗車選取 =10°～15°，精車 13°～18°。

2、后角 后角太大，會降低切削刃和刀頭的強度；后角太小，會增加后刀面與工件表面的摩擦。

選擇后角主要根據以下幾個原則：

① 粗加工時，應取較小的后角（硬質合金車刀： = 5°～7° 高速鋼車刀 ： = 6°～8°）；精加 工時，應取較大的后角 （硬質合金車刀： = 6°～9° ；高速鋼車刀： = 8°～12°）。

② 工件材料較硬，后角宜取小值；工件材料較軟，則后角取大值。

副后角（ ˊ）一般磨成與后角（ ）相等。但在切斷刀等特殊情況下，為了保證刀具的強度，副后角應取很小的數值 ˊ=1°～2°。

3、主偏角 常用車刀的主偏角有45°、60°、75°和90°等幾種。① 選擇主偏角首先應考慮工件的形狀，如加工臺階軸之類的工件，車刀主偏角必須等于或大于 90°；加工中間切入的工件，一般選用45°～ 60°的主偏角。

② 工件的剛度高或工件的材料較硬，應選較小的主偏角；反之，應選較大的主偏角。

4、副偏角 減小副偏角，可以減小工件的表面粗糙度。

相反，副偏角太大時，刀尖角就減 小，影響刀頭強度。

① 副偏角一般采用6°～ 8°左右。

② 當加工中間切入的工件時，副偏角應取得較大（ 45°～60°）

③ 精車時，如果在副切削刃上刃磨修光刃，則取 0°5、刃傾角 ① 一般車削時（指工件圓整、切削厚度均勻），取零度的刃傾角； = 0°② 斷續切削和強力切削時，為了增加刀頭強度，應取負的刃傾角； = -15°～-5°③ 精車時，為了減小工件的表面粗糙度，刃傾角應取正值。 =0°～8°

八、數控車車刀選擇？

1尖型車刀。尖型車刀的刀尖（也稱為刀位點）由直線型的主、副切削刃構成，切削刃為一直線性。如90度內、外圓車刀、斷面車刀、切斷（槽）車刀等。

尖形車刀是數控車床加工中 用最為廣泛的一類車刀。用這類車刀加工零件時，其零件的輪廓形狀主要由一個獨立的刀尖或一條直線形主切削刃位移后得到。尖形車刀的選擇方法與普通車削時基本相同，主要根據工件的表面形狀、加工部位及刀具本身的強度等選擇合適的刀具幾何角度，并應適合數控加工的特點（如加工路線、加工干涉等）。

2圓弧車刀。圓弧車刀的切削刃是一圓度誤差或輪廓誤差很小的圓弧，該圓弧上每一點都是圓弧形車刀的刀尖，其刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。刀片形狀及圓弧車刀的選擇，主要是選擇車刀的圓弧半徑，具體應考慮兩點：一是車刀切削刃的圓弧半徑應小 零件凹形輪廓上的最小 率囲表面半徑，以免發生加工干涉；二是該半徑不宜太小，否則不但制造困推 ，還會削弱刀具強度，降低刀體散熱性能。

九、怎么區分數控車床車刀度數？

可以用以下方法區分：

1.前角：粗車角度較小，精車較大。

2.后角：粗車角度較小（6-8度），精車較大（10-12度）。

3.刃傾角：粗車時一般取5度，較大振動時可取10度或更大； 精車時一般取-4度。

4.主偏角：根據機床-工件-刀具工藝系統剛度選擇。

5.副偏角：根據表面光潔度選擇，要求高時偏角較小。

6.刀尖圓弧半徑：一般硬質合金車刀r=0.5-2mm，粗車時取小值。 有了以上數據磨刀時做一樣版即可。(磨刀還是靠經驗

十、數控車床的粗車刀和精車刀是怎么劃分的？

對于鋼件，粗車的刀片槽型是RN，半精車的槽型是MN，精車的刀片槽型是FN，超精車的槽型是FF；粗車的切深一般是2-12毫米，精車的切深一般是0.2-2毫米，超精車的切深一般是0.05-0.8毫米。對于鋁合金，半精車的槽型是GP，精車的刀片槽型是MS-F，超精車的槽型是MS-E；半精車的切深一般是0.5-5毫米，精車的切深一般是0.2-2毫米，超精車的切深一般是0.16-1毫米。半精車選用KC5410（涂層硬質合金）材質的刀片，精車選用KD100（PCD）材質的刀片，超精車選用KD1415（PCD）材質的刀片；對于含硅量12.2%以下的低硅鋁來說，KC5410的切削速度為250-1000米/分種，KD100的切削速度為400-2500米/分鐘；對于含硅量大于12.2%的高硅鋁來說，KD100的切削速度為300-800米/分種，KD1415的切削速度為350-1200米/分鐘。