一、斷續(xù)車削方法？

斷續(xù)車削是一種用于加工長桿狀工件的車削方法。其步驟如下：

將工件裝夾在車床上，工件的一端超出車床，另一端固定在尾架上。

啟動車床，將刀具移向工件并開始車削，削減工件的一部分。

當刀具達到尾架位置時，停止車削，將工件反轉，并重新夾緊。

再次啟動車床，繼續(xù)車削工件的另一部分。

反復進行以上步驟，直到整個工件都被加工完成。

斷續(xù)車削適用于長桿狀工件，可以有效減少材料的浪費，提高加工效率。但要注意每次反轉和重新夾緊工件時的定位精度，以保證加工精度和表面質量。

二、硬材料斷續(xù)車削技巧？

車削技巧是：

1、一般可以先在普通螺絲車床上粗車，留出0.25-0.38mm的余量，然后于熱處理后再利用硬質材料車削技術完成精加工。

2、對硬質材料車削的另一要求是剛度，包括機床、刀具和工件、機床裝置中的任何環(huán)節(jié)若缺乏剛度，就會引起震顫，為了能夠獲得能與磨削相比的精度和尺寸公差，機床從床身起就必須具備特別高的剛度。

三、斷續(xù)車削用什么刀片？

斷續(xù)車削需要使用可轉位刀片。斷續(xù)車削是一種高效的切削方式，它可以在短時間內完成大量切削。可轉位刀片由于刀尖可以旋轉角度，因此可以在切削時改變角度，有效減少刀具磨損，延長使用壽命。此外，可轉位刀片還可以方便地更換刀片，提高生產效率。除了可轉位刀片，斷續(xù)車削還可以使用其他類型的刀片，如鎢鋼刀片和陶瓷刀片等。鎢鋼刀片具有較高的硬度和耐磨性，適合加工硬質材料和高溫合金，但相對脆性較大。陶瓷刀片具有良好的耐磨性和熱穩(wěn)定性，適合加工高硬度和高溫材料，但生產成本較高。選擇刀片時需要根據加工材料、精度要求和生產成本等方面進行綜合考慮。

四、不銹鋼斷續(xù)車削參數？

不銹鋼斷續(xù)車削的參數。車削:工件材料為1Cr18Ni9Ti,工件尺寸為?900 mm×720 mm。原用YG8硬質合金車刀,刀具幾何參數g0=15°～18°,a0=6°～8°,kr=75°,ls=-5°～-8°;切削用量為Vc=28 m/min,ap=0.3～0.5 mm,f=0.16mm/r,精車一刀需刃磨28次車刀,且工件表面接刀痕十分明顯。后改用YG8N硬質合金車刀,除將切削速度提高到42.4m/min外,其他條件相同,精車一刀外圓,僅需磨刀5次,工件表面粗糙度Ra為3.2μm,接刀痕也不明顯。

2.

車螺紋:工件材料為1Cr18Ni9Ti,螺紋規(guī)格為M20×2.5。原用YG8硬質合金,Vc=10 m/min,f=2.5 mm/

五、數控車床車削螺桿？

螺紋的速度不是F給的而是你的轉速越高速度就越快而已后面的F是表示你的螺距比如G92X15.0Z10.0F2.0；后面的F就表示你的螺距是2.0而速度就是你前面給的主軸轉速S來確定你的切削速度如G99T0303M3S500；所以你的轉速怎么確定主要看你的刀具好不好和你的切削材料比如#43鐵料來說你如果是外購刀的話可以放到800到1000轉如果是自己磨的一般放到400到600在實際工作中最普遍的就用到的螺紋表示法就兩種公制螺紋M16*1.5UNF和英制螺紋7/8-202B公制的螺紋直接就把數據都給出來了16表示你的公稱直徑1.5表示螺距英制螺紋就要算了7/8"-20UNEF-2B.7/8"-20UNEF-2B，小徑為0.821－0.832；中徑為0.8425－0.8482；中徑公差為0.0057；大徑（最小）為0.875。1/2"-20UNF-2B，小徑為0.446－0.457；中徑為0.4675－0.4731；中徑公差為0.0056；大徑（最小）為0.5000。單位為英寸。20就表示每英寸有20道牙

六、什么是斷續(xù)車削che車床用語？

1.斷續(xù)車削是針對于連續(xù)車削而言的。

2.斷續(xù)車削一般都存在于加工毛坯、幾何形狀不規(guī)則、或內外部帶有凸凹臺的零部件。3.斷續(xù)車削對于刀具是有一定的要求的。（如：耐沖擊等......） 4.零件的裝卡要牢固可靠。希望能夠幫到你。

七、普通數控車床斷續(xù)車削鑄鐵的線速度怎樣確定?比如直徑是260？

看是灰口鐵還是球墨鐵，其次工件的直徑，切削量，一般直徑大的轉速稍微要慢點，直徑小的呢相對轉速要快點。

八、數控車床車削螺紋轉速公式？

主軸轉速過高會·因系統(tǒng)響應不上使螺紋亂牙。推薦主軸轉速應滿足下式: N*P<3000其中N表示轉速（單位：轉/分）最高轉速小于2000 P表示螺紋導程（單位mm)一般達不到這么高的速度，這和你的車床有關系。

九、如何用數控車床車削螺紋？

1：直接用U鉆。

2：用螺紋刀或者相似的刀形，直接端面殺進去（斜著），注意每次殺進去厚度不要太深。2mm左右，具體看機床力道大不大。最后內孔刀修平

十、數控車床如何車削細長軸？

數控加工細長軸的車削加工是機械加工中比較常見的一種加工方式。由于細長軸剛性差，車削時產生的受力、受熱變形較大，很難保證細長軸的加工質量要求。通過采用合適的裝夾方式和先進的加工方法，選擇合理的刀具角度和切削用量等措施，可以保證細長軸的加工質量要求。

細長軸在加工中是最常見的問題:

1、熱變形大。

細長軸車削時熱擴散性差、線膨脹大，當工件兩端頂緊時易產生彎曲。2、剛性差:數控加工車削時工件受到切削力、細長的工件由于自重下垂、高速旋轉時受到離心力等都極易使其產生彎曲變形。3、表面質量難以保證。由于工件自重、變形、振動影響工件圓柱度和表面粗糙度。

如何提高細長軸的加工精度:

1、選擇合適的裝夾方法

（1）雙頂尖法裝夾法：東莞數控加工廠采用雙頂尖裝夾，工件定位準確，容易保證同軸度。但用該方法裝夾細長軸，其剛性較差，細長軸彎曲變形較大，而且容易產生振動。因此只適宜于長徑比不大、加工余量較小、同軸度要求較高、多臺階軸類零件的加工。

（2）一夾一頂的裝夾法：采用一夾一頂的裝夾方式。在該裝夾方式中，如果頂尖頂得太緊，除了可能將細長軸頂彎外，還能阻礙車削時細長軸的受熱伸長，導致細長軸受到軸向擠壓而產生彎曲變形。另外卡爪夾緊面與頂尖孔可能不同軸，裝夾后會產生過定位，也能導致細長軸產生彎曲變形。因此采用一夾一頂裝夾方式時，頂尖應采用彈性活頂尖，使細長軸受熱后可以自由伸長，減少其受熱彎曲變形；同時可在卡爪與細長軸之間墊入一個開口鋼絲圈，以減少卡爪與細長軸的軸向接觸長度，消除安裝時的過定位，減少彎曲變形。

（3）雙刀切削法。采用雙刀車削細長軸改裝車床中溜板，增加后刀架，采用前后兩把車刀同時進行車削。兩把車刀，徑向相對，前車刀正裝，后車刀反裝。兩把車刀車削時產生的徑向切削力相互抵消。工件受力變形和振動小，加工精度高，適用于批量生產。

（4）東莞數控加工廠采用跟刀架和中心架。采用一夾一頂的裝夾方式車削細長軸，為了減少徑向切削力對細長軸彎曲變形的影響，傳統(tǒng)上采用跟刀架和中心架，相當于在細長軸上增加了一個支撐，增加了細長軸的剛度，可有效地減少徑向切削力對細長軸的影響。

（5）采用反向切削法車削細長軸。反向切削法是指在細長軸的車削過程中，車刀由主軸卡盤開始向尾架方向進給。這樣在加工過程中產生的軸向切削力使細長軸受拉，消除了軸向切削力引起的彎曲變形。同時，采用彈性的尾架頂尖，可以有效地補償刀具至尾架一段的工件的受壓變形和熱伸長量，避免工件的壓彎變形。

2、選擇合理的刀具角度

東莞數控加工廠為了減小車削細長軸產生的彎曲變形，要求車削時產生的切削力越小越好，而在刀具的幾何角度中，前角、主偏角和刃傾角對切削力的影響最大。細長軸車刀必須保證如下要求：切削力小，減少徑向分力，切削溫度低，刀刃鋒利，排屑流暢，刀具壽命長。從車削鋼料時得知：當前角γ0增加10°，徑向分力Fr可以減少30%；主偏角Kr增大10°，徑向分力Fr可以減少10%以上；刃傾角λs取負值時，徑向分力Fr也有所減少。

（1）前角（γ0）其大小直接著影響切削力、切削溫度和切削功率，增大前角。可以使被切削金屬層的塑性變形程度減小，切削力明顯減小。增大前角可以降低切削力，所以在細長軸車削中，在保證車刀有足夠強度前提下，盡量使刀具的前角增大，前角一般取γ0=150 .車刀前刀面應磨有斷屑槽，屑槽寬B=3.5～4mm， 配磨br1=0.1～0.15mm，γ01=-25°的負倒棱，使徑向分力減少，出屑流暢，卷屑性能好，切削溫度低，因此能減輕和防止細長軸彎曲變形和振動。

（2）主偏角（Kr） 車刀主偏角Kr是影響徑向力的主要因素，其大小影響著3個切削分力的大小和比例關系。隨著主偏角的增大，徑向切削力明顯減小，在不影響刀具強度的情況下應盡量增大主偏角。主偏角Kr=90°（裝刀時裝成85°～88°），配磨副偏角Kr＇=8°～100°，刀尖圓弧半徑γS=0.15～0.2mm，有利于減少徑向分力。

（3）刃傾角（λs）傾角影響著車削過程中切屑的流向、刀尖的強度及3個切削分力的比例關系。隨著刃傾角的增大，徑向切削力明顯減小，但軸向切削力和切向切削力卻有所增大。刃傾角在-10°～+10°范圍內，3個切削分力的比例關系比較合理。在車削細長軸時，常采用正刃傾角+3°～+10°，以使切屑流向待加工表面。

（4）后角較小a0=a01=4°～60°，起防振作用。

3、合理地控制切削用量

數控加工切削用量選擇的是否合理，對切削過程中產生的切削力的大小、切削熱的多少是不同的。因此對車削細長軸時引起的變形也是不同的。粗車和半粗車細長軸切削用量的選擇原則是：盡可能減少徑向切削分力，減少切削熱。車削細長軸時，一般在長徑比及材料韌性大時，選用較小的切削用量，即多走刀，切深小，以減少振動，增加剛性。

1）背吃刀量（ap）。在工藝系統(tǒng)剛度確定的前提下，隨著切削深度的增大，車削時產生的切削力、切削熱隨之增大，引起細長軸的受力、受熱變形也增大。因此在車削細長軸時，應盡量減少背吃刀量。

（2）進給量（f）。進給量增大會使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此細長軸的受力變形系數有所下降。如果從提高切削效率的角度來看，增大進給量比增大切削深度有利。

（3）切削速度（v）。提高切削速度有利于降低切削力。這是因為，隨著切削速度的增大，切削溫度提高，刀具與工件之間的摩擦力減小，細長軸的受力變形減小。但切削速度過高容易使細長軸在離心力作用下出現彎曲，破壞切削過程的平穩(wěn)性，所以切削速度應控制在一定范圍。對長徑比較大的工件，切削速度要適當降低。