一、什么是工件坐標系和工件原點？

工件坐標系是編程時采用的基準，用G54～G59代碼表示。

工件原點也叫編程原點，其位置由編程員確定。

二、如何調整工件坐標原點？

在進行編程操作之前，首先應當確定好工件的坐標原點。

坐標原點的創建過程，可以看作是零件模型的移動過程，即使用移動、旋轉等命令，將工件坐標系位置移動到系統坐標原點上，并保持工件坐標軸與機床實際坐標軸方向一致即可。

三、機床原點，機床參考點，工件原點有什么關系？

1、機床原點：也可以叫機械原點，它是各個坐標的機械原點，當機床要給予坐標回零時，各軸的運行系統都必須要回到這個點。

2、機床參考點：由于機床原點可能在滑道的最遠端，每次回零都是有點費時間，所以，在以機械原點為坐標的坐標系中，認為設定一個坐標點為參考點，也叫二次原點，以二次原點為坐標加工時，可以節省不少時間。3、工件原點：是在一個零件的加工中，設定的一個特殊點，圖紙中的所有尺寸都是以這一點為基礎而標定的，加工參數的設置將以這個點為基礎進行加工。

四、cnc機床加工工件時怎么找工件的原點？

去工件原點，分為設單邊零點，和分中碰單邊，用尋邊器，俗稱分中棒，，碰邊后相對坐標清零，反分中棒半徑，然后把機械坐標保存到g54，-g59任意一組里，分中：碰一邊相對坐標清零，然后碰另一邊，相對坐標清零，把分中棒移到用相對坐標的數值，除以2，的位置，把當前機械坐標保存到g54-g59任意一組點評：這個問題可以看出你是沒任何實際經驗，實際工作當中，分中找原點是非常平常的一個步驟，祝你好運

五、機床坐標原點變了怎么解決？

一、加工中心的原點偏移

機床坐標系的原點為機械原點，是X、Y、Z三個坐標軸平面的交點。機械原點在機床制造出來時就已確定，不能隨意改變。

半閉環控制系統的加工中心，X、Y、Z進給伺服電機軸上有檢測其角位移量的編碼器。編碼器每轉一圈有一定等距的點稱之為柵點。在作原點復歸時，各坐標軸快速運動，碰原點碰塊時減速，離開原點碰塊后，速度變為零。從離開原點碰塊到檢測出第一個柵點處的位置，稱為電氣原點。該段距離，稱為柵格量。

機床原點復歸時，理論上是回機床的機械原點，實際上是回到其電氣原點位置。因此電氣原點必須與機械原點一致。電氣原點與機械原點的距離，稱為原點偏移。

加工中心加工零件時，必須確定工件坐標系，工件坐標系是以機械原點為參考點建立的，機床進行原點復歸后，找到機械原點，因此原點復歸的精度直接影響工件的定位精度。

二、原點偏移的原因及排除

半閉環控制系統的加工中心，由于機械傳動部分的幾何誤差沒有檢測及反饋回數控系統，因此機械原點位置的變化會產生原點偏移。

六、開料機怎么設置原點和工件坐標？

開料機通常用于加工金屬件，需要設置原點和工件坐標系，以確保加工精度和穩定性。下面是開料機設置原點和工件坐標系的步驟：

1. 確定開料機的機械結構，包括機床身、工件夾持裝置、刀具等。

2. 確定工件的位置和尺寸，使用測量工具進行測量，并將其作為工件坐標系的基準點。

3. 設置原點：原點通常是指機床運動的一個參考點，用于確定機床的運動方向和位置。在開料機上，通常使用機械原點或電子原點來確定原點位置。機械原點通常由機械部件的位置來確定，而電子原點通常由傳感器信號來確定。

4. 設置工件坐標系：將工件放置在開料機中，并使用夾具固定工件。然后，使用軟件或硬件工具設置工件坐標系，包括工件x、y、z軸的坐標和原點位置。

5. 調整機床運動：根據測量結果和工件坐標系設置，調整機床的運動和參數，以確保加工過程中工件精度和穩定性。

在開料機使用中，經常需要根據具體情況進行調整和優化，以確保加工質量和效率。

七、機床怎么建立絕對坐標和工件坐？

需要自己輸入刀具補償。就是你對刀相對于床原點的偏移值。步驟如下：首先在刀具參數里面設定好刀尖圓角然后在設定好刀具方向。G41/G42一個從左往右一個從右往左主要是你進刀方向。注意不要改程序替代刀具補償中刀尖圓角半徑，否則圓弧達不到要求。1.絕對坐標是在建立工件坐標系后，形成的坐標，用（X，Y）表示，X是工件的回轉中心離當前刀具刀尖位置的距離的2倍，即直徑值，Z是工件的假想原點離當前刀具刀尖位置的距離值；

2.相對坐標是把上一個坐標點視為“假想零點”，移動一個距離后，形成的坐標。任何一個相對坐標，可以隨時清零，不對加工造成任何影響。

相對坐標一般用（U，W）表示。U為直徑值，W為單邊值。

八、什么是機床坐標系原點？

是指機床坐標系的原點，是機床上的一個固定點。

它不僅是在機床上建立工件坐標系的基準點,而且還是機床調試和加工時的基準點.隨著數控機床種類型號的不同其機床原點也不同,通常車床的機床原點設在卡盤端面與主軸中心線交點處,而銑床的機床原點則設在機床X、Y、Z三根軸正方向的運動極限位置.

九、工件坐標系原點的選擇原則？

1應使用工件原點與工件尺寸基準重合2）當工件圖中的尺寸容易換算成坐標值，盡量直接用圖紙尺寸作為坐標3）選容易找正、加工過程中容易測量的位置4）滿足編程簡單、尺寸換算少、引起加工誤差小

十、如何確定工件坐標系的原點？

確定工件坐標系原點：可以先看作是零件模型的移動過程，即使用移動、旋轉等命令，將工件坐標系位置移動到系統坐標原點上，并保持工件坐標軸與機床實際坐標軸方向一致即可。當然要確定零件的加工原點，同時要考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。這些都需要通過對刀來解決。

1、一般對刀 一般對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動對刀。下面以Z向對刀為例說明對刀方法， 刀具安裝后，先移動刀具手動切削工件右端面，再沿X向退刀，將右端面與加工原點距離N輸入數控系統，即完成這把刀具Z向對刀過程。

2、機外對刀儀對刀 機外對刀的本質是測量出刀具假想刀尖點到刀具臺基準之間X及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床后將對刀長度輸入相應刀具補償號即可以使用。

3、自動對刀 自動對刀是通過刀尖檢測系統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式傳感器接近，當刀尖與傳感器接觸并發出信號，數控系統立即記下該瞬間的坐標值，并自動修正刀具補償值。