一、ug粗 半精 精切削參數設置？

您好，UG中的粗、半精、精切削參數設置，需要根據具體的加工情況和加工材料來確定。一般來說，以下是一些常見的參數設置建議：

粗加工：

- 切削速度：較高，通常在材料的極限切削速度范圍內；

- 進給量：較大，可以快速去除大部分材料；

- 切削深度：較大，可以快速去除大部分材料；

- 刀具選用：硬度和韌性要兼備，比如高速鋼刀具；

- 冷卻液：必須加工過程中不斷噴灑冷卻液。

半精加工：

- 切削速度：稍低于粗加工，但仍然要較高；

- 進給量：減小，需要考慮材料變形等因素；

- 切削深度：也要減小，以減少切削力；

- 刀具選用：比粗加工更加韌性，比如硬質合金刀具；

- 冷卻液：必須加工過程中不斷噴灑冷卻液。

精加工：

- 切削速度：較低，以減少熱量和刀具磨損；

- 進給量：更小，需要極大地減少材料變形和表面粗糙度；

- 切削深度：極小，通常只是切削表面層；

- 刀具選用：更加韌性，比如多刃刀具；

- 冷卻液：必須加工過程中不斷噴灑冷卻液。

以上僅是一些常見的參數設置建議，具體的設置還需要根據加工材料、工件形狀、刀具選擇等因素進行調整。

二、半精車與精車的切削范圍？

一般數控車床加工精度應在0.1都可以.要看你用什么刀來精加工.01,槽較深的刀余量就留小一點.如果是批量加工應選用好刀余量1-0粗車沒范圍 鑄鐵半精車和精車一般都是0.5MM的加工量余量1-0.1都可以.要看你用什么 刀來精加工,槽較深的刀余量就留小一點。

你說的精度要看你的機床和刀具來定，用歐美日進口的上百萬一臺的機床，留2MM余量，用新的刀片，+/-0。01都沒問題，鑄鐵加工粗車吃刀量盡量大，精車余量0.5左右表面粗糙度可以達到Ra1.6。

一般的鑄鐵就更好加工了，粗加工，只要工件固定的牢靠，刀具吃刀深度不受影響，為提高效率，盡量多一點；小數控（62.63類）10mm左右，大數控車（ck61150以上的）15-30mm都沒有問題（第一刀不能多，表層比較硬，容易壞刀）；精加工時：一般留量0.5-2mm左右，走刀慢一點，精度能達到0.01mm左右，擦干凈再量，粉塵比較大

三、銑刀的最大切削深度是什么#數控機床#？

銑刀的最大切削深度 數控銑床不同系列的可轉位面銑刀有不同的最大切削深度。最大切削深度越大的刀具所用刀片的尺寸越大，價格也越高，因此從節約費用、降低成本的角度考慮，選擇刀具時一般應按加工的最大余量和刀具的最大切削深度選擇合適的規格。當然，還需要考慮機床的額定功率和剛性應能滿足刀具使用最大切削深度時的需要。

四、切削寬度與切削深度關系？

切削深度t,當機床，工件，刀具剛度允許時，t等于加工余量，是提高生產率的有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，應留有一定的余量進行深加工。雅力士精機生產的的各類數控機床的加工余量可以略小于普通機床。切削寬度L，通常與刀具直徑成正比.與切削深度成反比。

五、車床切削螺紋切削深度怎么計算？

你看到的時不同螺距所對應的切深。

首先，你要確認是粗牙還是細牙，如果是粗牙，查出對應的螺距，如M8，其對應的螺距是P=1.25；如果是細牙，就會標出來，如M8X1，表示螺距P=1。然后按此公式可算出理論牙底深度，Dp=0.541265877*P。至于切深，就要看你所用的刀具是什么樣的，是帶圓弧，還是尖角，還是截形。最終確定實際切深ap。我是做設計的，所述偏理論。需結合實際生產所用刀具類型，確認實際切深。（切深只與螺距和刀具有關）

六、切削深度的定義？

切削深度是指垂直于進給速度方向的切削層的最大尺寸。

一般是指工件上加工面與加工面之間的垂直距離。

對于圓柱形工件切削，術語“后嚙合”是指已加工表面與被加工表面直徑差的一半。

沿進給運動方向測量。將“每分鐘進給”轉換為“每分鐘進給”為您提供進給。

切削深度是切削層的一個參數，一般用AC表示，在主刀片選定點的基面上，垂直于切削面測得的切削層尺寸。

外車削時，如果主刀片的主刀片車刀是直的，切削厚度AC=fsinKr，Kr為主偏角;如果車刀的刀片是弧形或任何曲線，刀片上每個點對應的切削厚度是不相等的。 

七、攻螺紋切削深度？

理論深度是：

螺距×0.6495，例如加工M20×1.5普通三角形

外螺紋的切削深度為：1.5×0.6495=0.97，如果換算成直徑就是車刀必須車到20-2×0.97=18.05，以上只是個參考值。

事實上這個深度受車刀的刀尖圓弧的大小對螺紋的中徑會產生很大的偏差，如果刀尖圓弧較大，照此計算往往會造成過切削而使螺紋工件報廢，所以車削螺紋時應當在車刀還沒有到達理論深度時就用螺紋規檢查是否已經能達到要求。

八、中心鉆的切削深度？

1到2毫米深。精加工程序空走一遍。

應根據機床的加工能力、加工材料的性能、加工工序、切削用量以及其他因素合理地選擇刀具。刀具選擇的總原則是刀具選用最重要的一點就是看性價比。

在機床確定的條件下首先考慮加工工件材料的切削性能，參照加工材料的性能選用價格最低的刀具，提高效益，降低成本，同時也要安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工剛性。

九、銑刀的切削深度多大？

銑刀切削深度是多少？主要決定于幾個方面。銑床刀具的材料，銑床所加工的工件的材。料。刀具的剛性強度。銑床的剛性強度。加工件的裝卡方式。加工件的結構。所選擇的切削速度和進給量。是否使用冷卻液。這些原因都會直接影響選擇的切削深度。一般粗加工的銑削深度5mm左右。

十、刀具切削深度怎么確定？

切削深度（ap）：切削削工件時已加工表面與待加工表面之間的垂直距離。

背吃刀量ap是指平行于銑刀軸線方向的切削層尺寸。

切斷、車槽時的切削深度等于車刀主切削刃的寬度。

切削深度又簡稱切深，同背吃刀量

實際工作中，切削量和走刀速度，到最佳最好。不能單一的加大切削量或者走刀速度，以提高效率為目的，前提是在床子承受能

力內。如果你不怕不停的換刀片的話那就無所謂了。

精車外圓一般是0.8-1mm，端面是0.3-0.5。粗車根據量就可以再稍微加大點了。端面不要大于0.5