一、加工中心的機床原點？

所謂加工中心參考點又名原點或零點，是機床的機械原點和電氣原點相重合的點，是原點復歸后機械上固定的點。

每臺機床可以有一個參考原點，也可以據需要設置多個參考原點，用于自動刀具交換（ATC）或自動拖盤交換（APC）等。

參考點作為工件坐標系的原始參照系，機床參考點確定后，各工件坐標系隨之建立。

所謂機械原點，是基本機械坐標系的基準點，機械零部件一旦裝配完畢，機械原點隨即確立。

所謂電氣原點，是由機床所使用的檢測反饋元件所發出的柵點信號或零標志信號確立的參考點。

為了使電氣原點與機械原點重合，必須將電氣原點到機械原點的距離用一個設置原點偏移量的參數進行設置。這個重合的點就是機床原點。

在加工中心使用過程中，機床手動或者自動回參考點操作是經常進行的動作。

不管機床檢測反饋元件是配用增量式脈沖編碼器還是絕對式脈沖編碼器，在某些情況下，如進行ATC或APC過程中，機床某一軸或全部軸都要先回參考原點。

按機床檢測元件檢測原點信號方式的不同，返回機床參考點的方法有兩種。

一種為柵點法，另一種為磁開關法。

在柵點法中，檢測器隨著電機一轉信號同時產生一個柵點或一個零位脈沖，在機械本體上安裝一個減速撞塊及一個減速開關后，數控系統檢測到的第一個柵點或零位信號即為原點。

在磁開關法中，在機械本體上安裝磁鐵及磁感應原點開關，當磁感應原點開關檢測到原點信號后，伺服電機立即停止，該停止點被認作原點。

柵點方法的特點是如果接近原點速度小于某一固定值，則伺服電機總是停止于同一點，也就是說，在進行回原點操作后，機床原點的保持性好。

磁開關法的特點是軟件及硬件簡單，但原點位置隨著伺服電機速度的變化而成比例地漂移，即原點不確定。

目前，幾乎所有的機床都采用柵點法。 使用柵點法回機床原點的幾種情形如下：

1． 使用增量檢測反饋元件的機床開機后的第一次回機床原點；

2． 使用絕對式檢測反饋元件的機床安裝后調試時第一次機床開機回原點；

3． 柵點偏移量參數設置調整后機床第一次手動回原點。

按照檢測元件測量方式的不同分為以絕對脈沖編碼器方式歸零和以增量脈沖編碼器方式歸零。

在使用絕對脈沖編碼器作為測量反饋元件的系統中，機床調試前第一次開機后，通過參數設置配合機床回零操作調整到合適的參考點后，只要絕對脈沖編碼器的后備電池有效，此后的每次開機，不必進行回參考點操作。

在使用增量脈沖編碼器的系統中，回參考點有兩種模式，一種為開機后在參考點回零模式各軸手動回原點，每一次開機后都要進行手動回原點操作；另一種為使用過程中，在存儲器模式下的用G代碼指令回原點。

使用增量式脈沖編碼器作為測量反饋元件的機床開機手動回原點的動作過程一般有以下三種：

1．手動回原點時，回原點軸先以參數設置的快速進給速度向原點方向移動，當原點減速撞塊壓下原點減速開關時，伺服電機減速至由參數設置的原點接近速度繼續向前移動，當減速撞塊釋放原點減速開關后，數控系統檢測到編碼器發出的第一個柵點或零標志信號時，歸零軸停止，此停止點即為機床參考點。

2．回原點軸先以快速進給速度向原點方向移動，當原點減速開關被減速撞塊壓下時，回原點軸制動到速度為零，在以接近原點速度向相反方向移動，當減速撞塊釋放原點接近開關后，數控系統檢測到檢測反饋元件發出的第一個柵點或“乘機安全小貼士”安全出行要重視零標志信號時，回零軸停止，該點即機床原點。

3．回原點時，回原點軸先以快速進給速度向原點方向移動，當原點減速撞塊壓下原點減速開關時，回歸原點軸制動到速度為零，再向相反方向微動，當減速撞塊釋放原點減速開關時，歸零軸又反向沿原快速進給方向移動，當減速撞塊再次壓下原點減速開關時，歸零軸以接近原點速度前移，減速撞塊釋放減速開關后，數控系統檢測到第一個柵點或零標志信號時，歸零軸停止，機床原點隨之確立。 使用增量式檢測反饋元件的機床開機第一次各伺服軸手動回原點大多采用撞塊式復歸，其后各次的原點復歸可以用G代碼指令以快速進給速度高速復歸至第一次原點復歸時記憶的參考點位置。 進一步從數控系統控制過程來分析機床原點的復歸，機床在回機床原點模式下，伺服電機以大于某一固定速度的進給速度向原點方向旋轉，當數控系統檢測到電機一轉信號時，數控系統內的參考計數器被清零。如果通過參數設置了柵點偏移量，則參考計數器內也自動被設定為和柵點偏移量相等的值。此后，參考計數器就成為一個環行計數器。當計數器對移動指令脈沖計數到參考計數器設定的值時被復位，隨著一轉信號的出現產生一個柵點。當減速撞塊壓下原點減速開關時，電機減速到接近原點速度運行，撞塊釋放原點減速開關后，電機在下一個柵點停止，產生一個回原點完成標志信號，參考位置被復位。電源開啟后第二次返回原點，由于參考計數器已設置，柵點已建立，因此可以直接返回原點位置。使用絕對檢測反饋元件的機床第一次回原點時，首先數控系統與絕對式檢測反饋元件進行數據通信以建立當前的位置，并計算當前位置到機床原點的距離及當前位置到最近柵點的距離，將計算值賦給計數器，柵點被確立。 當加工中心回參考點出現故障時，首先由簡單到復雜進行檢查。先檢查原點減速憧塊是否松動，減速開關固定是否牢固，開關是否損壞，若無問題，應進一步用百分表或激光測量儀檢查機械相對位置的漂移量，檢查減速撞塊的長度，檢查回原點起始位置、減速開關位置與原點位置的關系，檢查回原點模式，是否是在開機后的第一次回原點，是否采用絕對脈沖編碼器，伺眼電機每轉的運動量、指令倍比及檢測倍乘比，檢查回原點快速迸給速度的參數設置、接近原點速度的參數設置及快速進給時間常數的參數設置是否合適，檢查系統是全閉環還是半閉環，檢查參考計數器設置是否適當等。 回原點故障現象及診斷調整步驟如下： 1．機床回原點后原點漂移檢查是否采用絕對脈沖編碼器，如果采用，診斷及調整步驟見使用絕對脈沖編碼器的機床回原點時的原點漂移；若是采用增量脈沖編碼器的機床，應確定系統是全閉環還是半閉環，若為全閉環系統，診斷調整步驟見全閉環系統中的原點偏移；若為半閉環系統，用百分表或激光測量儀檢查機械相對位置是否漂移。若不漂移，只是位置顯示有偏差，檢查是否為工件坐標系偏置無效。在機床回原點后，機床CRT位置顯示為一非零值，該值取決于某些諸如工件坐標系偏置一類的參數設置。若機械相對位置偏移，確定偏移量。若偏移量為一柵格，診斷方法見原點漂移一柵點的處理步驟。若漂移量為數個脈沖，見原點漂移數個脈沖的診斷步驟。否則檢查脈沖數量和參考計數器的值是否匹配。如不匹配，修正參考計數器的值使之匹配；如果匹配，則脈沖編碼器壞，需要更換。 2．使用絕對脈沖編碼器的機床回原點時的原點漂移 首先檢查并重新設置與機床回原點有關的檢測絕對位置的有關參數，重新再試一次回原點操作，若原點仍漂移，檢查機械相對是否有變化。如無漂移，只是位置顯示有偏差，則檢查工件坐標偏置是否有效；若機械位置偏移，則絕對脈沖編碼器故障。 3．全閉環系統中的原點漂移 先檢查半閉環系統回原點的漂移情況，如果正常，應檢查電機一轉標志信號是否由半閉環系統提供，檢查有關參數設置及信號電纜聯接。如參數設置正常，則光柵尺等線性測量元件不良或其接口電路故障。如參數設置不正確，則修正設置重試。 4．原點漂移一個柵點 先減小由參數設置的接近原點速度，重試回原點操作，若原點不漂移，則為減速撞塊太短或安裝不良。可通過改變減速撞塊或減速開關的位置來解決，也可通過設置柵點偏移改變電氣原點解決。當一個減速信號由硬件輸出后，到數字伺服軟件識別這個信號需要一定時間，因此當減速撞塊離原點太近時軟件有時捕捉不到原點信號，導致原點漂移。 如果減小接近原點速度參數設置后，重試原點復歸，若原點仍漂移，可減小‘快速進給速度或快速進給時間常數的參數設置，重回原點。若時間常數設置太大或減速撞塊太短，在減速撞塊范圍內，進給速度不能到達接近原點速度，當接近開關被釋放時，即使柵點信號出現，軟件在未檢測進給速度到達接近速度時，回原點操作不會停止，因而原點發生漂移。 若減小快進時間常數或快速進給速度的設置，重新回原點，原點仍有偏移，應檢查參考計數器設置的值是否有效，修正參數設置。 5．原點漂移數個脈沖 若只是在開機后第一次回原點時原點漂移，則為零標志信號受干擾失效。為防止噪聲干擾，應確保電纜屏蔽線接地良好，安裝必要的火花抑制器，不要使檢測反饋元件的通信電纜線與強電線纜靠得大近。若并非僅在開機首次回原點時原點變化，應修正參考計數器的設定值。 如果通過上述步驟檢查仍不能排除故障，應檢查編碼器電源電壓是否太低，編碼器是否損壞，伺服電機與工作臺的聯軸器是否松動，系統主電路板是否正常，有關伺服軸電路板是否正常及伺服放大器板是否正常等。

二、模具機床加工中心優點？

優點

1.

功能全面 這是一種功能較全的數控加工機床。它把銑削、鏜削、鉆削、攻螺紋和切削螺紋等功能集中在一臺設備上,使其具有多種工藝手段。設置有刀庫,刀庫中存放著不同數量的各種刀具或檢具,在加工過程中由程序自動選用和更換。

2.

開機利用率高 由于工序的集中和自動換刀,減少了工件的裝夾、測量和機床調整等時間,使機床的切削時間達到機床開動時間的80%左右(普通機床僅為15～20%);同時也減少了工序之間的工件周轉、搬運和存放時間,縮短了生產周期,具有明顯的經濟效果。適用于零件形狀比較復雜、精度要求較高、產品更換頻繁的中小批量生產。

3.

自動化程度高 工件經一次裝夾后,數字控制系統能控制機床按不同工序,

三、加工中心數控機床是怎樣工作的？

用三爪卡盤等固定機構(有好幾種固定機構，三爪卡盤比較常見）將棒料夾持住，漏出需要加工的一端，然后電機高速旋轉帶動卡盤帶動棒料開始旋轉，跟刀架根據程序的指令來移動到設定好的坐標，高速旋轉的棒料與刀具發生接觸后開始切削棒料，刀具不停的移動切削棒料成為想要的形狀，你可以去看看網上

四、加工中心程序運行機床不動？

主軸定位不動的原因是設置參數時，主軸與其它軸互相干涉。

解決方案： 因為加工中心的主軸不像鉆床可以自由伸出。如果你用絲錐攻牙，那么主軸的運動就必須與絲錐加工的進給速度一致，也就是說主軸運動速度=螺距*主軸轉速，否則會造成亂牙。 這個加工指令就是剛性攻絲指令。 攻絲定義：攻絲是用一定的扭矩將絲錐旋入要鉆的底孔中加工出內螺紋。

五、臥式加工中心的機床中心怎么找？

臥式加工中心的機床中心找法

1. 臥式加工中心B軸中心需要根據具體機床進行調整，因此沒有統一的標準。

一般需要根據機床相關技術文檔和操作說明進行操作。

2. 在一般情況下，可以使用測量儀器來進行精確定位，以保證B軸中心可以準確找到。

同時還需要根據具體的加工情況進行調整，以保證加工精度和效率。

3. 在實際操作中，如果沒有相關的經驗和技術，建議尋求專業人員的幫助，以避免出現操作上的問題和安全隱患。

六、數控機床里面的高速加工中心，是什么概念啊？

高速機是未來的行業趨勢 用機床的高移動速度和高轉速實現高速加工 現在的高速機一般各軸快速定位速度36000-50000，轉速在15000-60000一般上20000的主軸都是電主軸 高速機的重切削能力不強 現在各品牌正在逐步解決重切削的問題

七、數控加工中心機床是屬于()數控機床？

加工中心是指備有刀庫，具有自動換刀功能，對工件一次裝夾后進行多工序加工的數控機床。加工中心是高度機電一體化的產品，工件裝夾后，數控系統能控制機床按不同工序自動選擇、更換刀具，自動對刀、自動改變主軸轉速、進給量等，可連續完成鉆、鏜、銑、鉸、攻絲等多種工序。 有人說最大的區別就是加工中心有自動換刀功能,而數控機床沒有自動換刀功能.不過現在很多數控機床也有換刀功能了，最主要的是加工中心可以在一次裝夾后完成多型面的加工，而數控機床能完成的型面加工較之要少些。

八、高速電火花機床加工原理？

電火花機床加工原理

1.工具電極和工件電極之間必須維持合理的距離。在該距離范圍內，既可以滿足脈沖電壓不斷擊穿介質，產生火花放電，又可以適應在火花通道熄滅后介質消電離以及排出蝕除產物的要求。若兩電極距離過大，則脈沖電壓不能擊穿介質、不能產生火花放電，若兩電極短路，則在兩電極間沒有脈沖能量消耗，也不可能實現電腐蝕加工。

2.兩電極之間必須充入介質。在進行材料電火花尺寸加工時，兩極間為液體介質(專用工作液或工業煤油)；在進行材料電火花表面強化時，兩極間為氣體介質。

3.輸送到兩電極間的脈沖能量密度應足夠大。在火花通道形成后，脈沖電壓變化不大，因此，通道的電流密度可以表征通道的能量密度。能量密度足夠大，才可以使被加工材料局部熔化或汽化，從而在被加工材料表面形成一個腐蝕痕(凹坑)，實現電火花加工。因而，通道一般必須有105-106A/cm2電流密度。

放電通道必須具有足夠大的峰值電流，通道才可以在脈沖期間得到維持。一般情況下，維持通道的峰值電流不小于2A。

4.放電必須是短時間的脈沖放電。放電持續時間一般為10-7-10-3s。由于放電時間短，使放電時產生的熱能來不及在被加工材料內部擴散，從而把能量作用局限在很小范圍內，保持火花放電的冷極特性。

5.脈沖放電需重復多次進行，并且多次脈沖放電在時間上和空間上是分散的。

這里包含兩個方面的意義：其一時間上相鄰的兩個脈沖不在同一點上形成通道；其二，若在一定時間范圍內脈沖放電集中發生在某一區域，則在另一段時間內，脈沖放電應轉移到另一區域。只有如此，才能避免積炭現象，進而避免發生電弧和局部燒傷。

6.脈沖放電后的電蝕產物能及時排放至放電間隙之外，使重復性放電順利進行。

在電火花加工的生產實際中，上述過程通過兩個途徑完成。一方面，火花放電以及電腐蝕過程本身具備將蝕除產物排離的固有特性；蝕除物以外的其余放電產物(如介質的汽化物)亦可以促進上述過程；另一方面，還必須利用一些人為的輔助工藝措施，例如工作液的循環過濾，加工中采用的沖、抽油措施等等。

九、加工中心機床抱死怎么解除？

想辦法把刀取下，第一，取刀換刀臂中間軸旁有2個突起的那個是卡刀的，在關電的情況下或急停的狀態下一個人按住突起的東西，其對應的就是要卡的刀，這樣先把換刀臂上的刀取下后，關機在開。看看能恢復不，不行的話有個ATC鍵可以進退，關鍵這個系統都是大同小異。如果是高明的或永進的就很簡單了其他的你要說出具體的型號

十、三軸加工中心機床定義？

三軸機器只使用xyz三個移動軸，沒有加旋轉軸，也就是沒有用四軸。