一、fanuc加工中心怎么計算時間？

首先你要確認要加工的工件是在機床行程加工范圍之內的，工件原點盡量設置在機床行程的中間位置（特殊情況除外），工件原點所在機械坐標位置的數值是機床正方向移動的最大距離，你要加工的工件以工件原點計算，正方向的加工數值要小于這個機械坐標數值。

用機床行程數值減去工件原點所在的機械坐標數值是機床負方向移動的最大距離，就是說你要加工的工件以工件原點計算，負方向的加工數值要小于這個差值。

二、加工中心打孔定位技巧？

功能鍵打至手動功能上，找正表插入主軸孔，手動將表搖至孔口，手轉動找正表，使找正表旋轉直徑與孔徑大至相同，將表手動輕輕搖入孔內，通過手動移動XY坐標使找正表旋轉中心與孔的中心重合，此時的xY座標即為孔的中心點，將找正表搖起。找正完成。

三、加工中心加工時間計算公式？

1、對于加工中心，一般以單位時間加工出的零件數來衡量加工效率。通常以一分鐘內加工出的零件數來計算工時，即將一分鐘內加工出的零件數乘以一件零件的處理時間即可計算出總工時，也可以以處理完一批件的總時間來計算。

2、假設一分鐘內加工出5件零件，一件零件的處理時間是6分鐘，用上述公式計算：

工時=5 × 6=30分鐘

四、加工中心u鉆打孔技巧？

第一，買刀之前提供成品孔的具體尺寸，讓生產廠家幫你試刀，達到要求后在給你用。一般我給客戶選的話就選15.9的U鉆，再讓廠里試刀，出來差不多就16了。

第二種方法，買個精度高點兒的U鉆，例如公差在-5--+5 的，當然這種刀價格要貴得多，因為廢品率太高，這部分成本廠里肯定要加上的。另外選U鉆的時候要在滿足加工要求的情況下選擇最短的刀具，這樣也可以減小誤差。切削液的種類，刀片的材質，加工速度都會影響的精度，要自己結合實際情況去做調整

五、加工中心打孔最佳方法？

先在中心用樣沖定好中心用電轉轉出中心孔

六、加工中心打孔手編程序？

用g71，深孔的話用g73，比83快多了，如果太深了不建議你用

你說棋盤孔的意思也就是橫豎好多排吧，可以用G91編xy坐標，也可以套子成方法很多，

七、加工中心轉速和進給怎么計算?

1:主軸轉速=1000Vc/πD 2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50 m/min;超硬工具150 m/min；涂鍍刀具250 m/min；陶瓷·鉆石刀具1000 m/min 3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.3mm/r）主軸轉速有兩種計算方法，下面舉例說明：

主軸轉速：一種是G97 S1000表示一分鐘主軸旋轉1000圈，也就是通常所說的恒轉速。另一種是G96 S80是恒線速，是由工件表面確定的主軸轉速。進給速度也有兩種G94 F100表示一分鐘走刀距離為100毫米。另一種是G95 F0.1表示主軸每轉一圈，刀具進給尺寸為0.1毫米。

一般的數控硬質合金刀片的線速度能達到200m（加工鋼件）左右，你可以根據線速度來計算你的轉速，轉速=線速度X1000÷3.14÷刀具直徑。F=轉速X每刃進給量X刃數。

八、加工中心u鉆打孔程序怎么編？

最笨的方法是輸入每個點的坐標，如果是圓弧孔圓周孔角度直線孔，不同的系統它們有特定的指令定位孔坐標非常方便。

如三菱系統的G34 G35 G36 HAAS系統的G70 G71 G72三菱系統150圓上面打八個均孔T1M6G54G90G00X0Y0M03S2000G43Z50.H01M08G98G81Z-2.R2.F80.L0G34I75.J0K8 (k8是孔個數不能帶點）

G80M09G91G28Z0M05G28Y0M30

九、加工中心里打孔矩形陣列怎么編？

答：用極坐標編程：半徑和角度定位孔位1. 若半徑樣且各孔均布則用半徑和角度定位第孔位其余孔用相對坐標G91來完成： G81R Q Z ; G91Q12N19 G80G90Z 2. 若所作孔半徑及角度無規律則用半徑角度定位孔來編程

十、加工中心打孔機頭抖動

近年來，隨著制造業的快速發展和技術的不斷創新，加工中心打孔機頭抖動這一問題引起了廣泛關注。作為機械加工領域中常見的技術難題之一，機頭抖動對加工質量和效率造成了嚴重影響。本文將深入探討加工中心打孔機頭抖動的原因、影響以及解決方法，為相關行業提供參考和指導。

一、加工中心打孔機頭抖動的原因

1. 刀具質量不合格

打孔過程中，刀具的質量直接影響機頭抖動情況。若刀具存在制造缺陷、刀尖磨損嚴重或者未能合理選擇切削參數等問題，將導致機頭抖動的發生。

2. 加工中心結構問題

加工中心的結構設計是否合理也是導致機頭抖動的重要原因之一。如果加工中心剛度不夠、機械傳動部件存在松動或磨損等問題，都會引起機頭抖動。

3. 工件夾持問題

工件夾持不穩定或夾具剛性不足也可能導致機頭抖動。如果夾具設計不合理、夾緊力不均勻或夾緊面不平行等問題存在，將會對加工過程產生很大影響。

4. 切削參數設置不當

切削參數的選擇與調整對機頭抖動有著至關重要的影響。如果切削速度過快、進給速度不穩定或進給深度過大等問題出現，將使切削過程不穩定，引起機頭抖動。

5. 環境振動干擾

加工中心往往處于復雜的作業環境中，如設備共振、地震、沖擊等都會對機頭抖動產生不利影響。環境振動干擾會導致機床共振，加速機械零件磨損，引起機頭抖動現象。

二、加工中心打孔機頭抖動的影響

1. 加工質量下降

機頭抖動會導致加工表面粗糙度增加、尺寸偏差加大，從而降低了加工質量。特別對于需要高精度的加工任務，機頭抖動可能直接導致工件廢品率的上升。

2. 加工效率降低

由于機頭抖動會導致切削過程不穩定，工件加工時間延長，從而降低了加工效率。在工藝要求較高的加工過程中，機頭抖動會使加工效能大大降低。

3. 設備壽命縮短

機頭抖動會加劇機械零件的磨損和振動，降低設備壽命。頻繁的機頭抖動會使機械傳動部件產生疲勞，最終使得加工中心的壽命縮短。

4. 安全隱患

機頭抖動不僅會降低加工安全性，還可能導致刀具脫落、工件脫離夾持等危險狀況。這對操作人員和設備造成了安全隱患，需要引起足夠的重視。

三、加工中心打孔機頭抖動的解決方法

1. 優化刀具選擇

選擇質量可靠的刀具，保證刀具的結構與幾何參數合理。合理選擇合金刀具和涂層刀具，提高切削剛度和抗振能力。

2. 加強設備維護

加工中心的結構問題往往可以通過定期維護來解決。保持機械傳動部件的緊固性，修復磨損和松動，并及時更換老化部件，保證設備的正常運轉。

3. 改進夾具設計

優化工件夾持方式，提高夾持剛性和穩定性。合理設計夾具結構，保證夾緊力均勻分配，并確保夾緊面平行度和垂直度滿足要求。

4. 調整切削參數

根據具體工件和材料特性，合理選擇切削參數。平衡切削速度和進給速度，避免過大的進給深度，減小機頭抖動的發生。

5. 加強環境控制

在加工中心周圍設置減振裝置，降低環境振動對加工質量的影響。定期檢查機床基礎與固定連接是否穩固，確保機床工作平穩。

加工中心打孔機頭抖動是一個復雜而嚴重的問題，影響著加工行業的發展和產品質量。只有通過全面的分析和綜合的解決方案，才能有效降低機頭抖動對加工質量和效率的影響。希望本文的內容能夠為相關行業提供一些參考和啟示，促進加工技術的進步和提升。