一、什么是加工中心調試，內容包括什么？

　　一．加工中心的調試

　　機床調試的目的是考核機床安裝是否穩固，各傳動、操縱、控制等系統是否正常和靈敏可靠。

　　調試試運行工作依以下步驟進行：

　　．按說明書的要求給個潤滑點加油，給液壓油箱灌入合乎要求的液壓油，接通氣源。

　　．通電，各部件分別供電或各部件一次通電試驗后，再全面供電。觀察各部件有無報警、手動各部件觀察是否正常，各安全裝置是否起作用。即使機床的各個環節都能操作和運動起來。

　　．灌漿，機床初步運轉后，粗調機床的幾何精度，調整經過拆裝的主要運動部件和主機的相對位置。將機械手、刀庫、交換工作臺、位置找正等。這些工作做好后，即可用快干水泥灌死主機和各附件的地腳螺栓，將各地腳螺栓預留孔灌平。

　　．調試，準備好各種檢測工具，如精密水平儀、標準方尺、平行方管等。

　　．精調機床的水平，使機床的幾何精度達到允許誤差的范圍內，采用多點墊支撐，在自由狀態下將床身調成水平，保證床身調整后的穩定性。

　　．用手動操縱方式調整機械手相對于主軸的位置，使用調整心棒。安裝最大重量刀柄時，要進行多次刀庫到主軸位置的自動交換，做到準確無誤，不撞擊。

　　．將工作臺運動到交換位置，調整托盤站與交換工作臺的相對位置，達到工作臺自動交換動作平穩，并安裝工作臺最大負載，進行多次交換。

　　．檢查數控系統和可編程控制器PLC裝置的設定參數是否符合隨機資料中的規定數據，然后試驗各主要操作功能、安全措施、、常用指令的執行情況等。

　　．檢查附件的工作狀況，如機床的照明、冷卻防護罩、各種護板等。

　　一臺加工中心安裝調試完畢后，由于其功能繁多，在安裝后，可在一定負載下經過長時間的自動運行，比較全面的檢查機床的功能是否齊全和穩定。運行的時間可每天8小時連續運行2到3天或每24小時連續運行1到2天。連續運行可運用考機程序。

　　二．加工中心的驗收

　　加工中心的驗收是一項復雜的檢測技術工作。它包括對機床的機、電、液、氣各部分的綜合性能檢測及機床靜、動態精度的檢測。在我國有專門的機構，即國家機床產品質量檢測中心。用戶的驗收工作可依照該機構的驗收方法進行，也可請上述機構進行驗收。主要集中在兩個方面：

　　1．加工中心幾何精度檢查

　　加工中心的幾何精度是組裝后幾何形狀誤差，其檢查內容如下：

　　．工作臺的平面度

　　．各坐標方向移動的相互垂直度

　　．X軸方向移動歲工作臺面的平行度

　　．Y軸方向移動歲工作臺面的平行度

　　．X軸方向移動對工作臺上下型槽側面的平行度

　　．主軸的軸向竄動

　　．主軸孔的徑向跳動

　　．主軸箱沿Z坐標方向移動對主軸軸心線的平行度

　　．主軸回轉軸心線對工作臺面的垂直度

　　．主軸箱在Z坐標方向移動的直線度

　　常用的檢測工具有：精密水平儀、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或測微儀、高精度主軸心棒及剛性好的千分表桿。每項幾何精度按照加工中心的驗收條件的規定進行檢測。注意：檢測工具的等級必須比所測的幾何精度高一等級。同時，必須在機床稍有預熱的狀態下進行，在機床通電后，主軸按中等轉速回轉15 分鐘以后再進行檢驗。

　　2．機床性能驗收

　　根據《金屬切削機床實驗規范總則》規定的試驗項目如下：

　　可靠性 空運轉振動 熱變形 靜剛度

　　抗振性切削 噪聲 激振 定位精度

　　主軸回轉精度 直線運動不均勻性 加工精度

　　對機床做全面性能試驗必須高精度的檢測儀器。在具體的機床驗收時，各驗收內容可按照機床廠標準和行業標準進行。

二、疾控中心人員工作內容？

疾控中心主要使命是：

1、通過對疾病、殘疾和傷害的預防控制，創造健康環境，維護社會穩定，保障國家安全，促進人民健康；

2、以科研為依托、以人才為根本、以疾控為中心。在衛生部領導下，發揮技術管理及技術服務職能，圍繞國家疾病預防控制重點任務，加強對疾病預防控制策略與措施的研究，做好各類疾病預防控制工作規劃的組織實施；

3、開展食品安全、職業安全、健康相關產品安全、放射衛生、環境衛生、婦女兒童保健等各項公共衛生業務管理工作，大力開展應用性科學研究，加強對全國疾病預防控制和公共衛生服務的技術指導、培訓和質量控制，在防病、應急、公共衛生信息能力的建設等方面發揮國家隊的作用。擴展資料：疾控中心職責：1、為擬訂與疾病預防控制和公共衛生相關的法律、法規、規章、政策、標準和疾病防治規劃等提供科學依據，為衛生行政部門提供政策咨詢。2、擬訂并實施全國重大疾病預防控制和重點公共衛生服務工作計劃和實施方案，并對全國實施情況進行質量檢查和效果評價。3、指導建立國家公共衛生監測系統，對影響人群生活、學習、工作等生存環境質量及生命質量的危險因素，進行營養食品、勞動、環境、放射、學校衛生等公共衛生學監測；對傳染病、地方病、寄生蟲病、慢性非傳染性疾病、職業病、公害病、食源性疾病、學生常見病、老年衛生、精神衛生、口腔衛生、傷害、中毒等重大疾病發生、發展和分布的規律進行流行病學監測，并提出預防控制對策。

4、參與和指導地方處理重大疫情、突發公共衛生事件，建立國家重大疾病、中毒、衛生污染、救災防病等重大公共衛生問題的應急反應系統。配合并參與國際組織對重大國際突發公共衛生事件的調查處理。

5、參與開展疫苗研究，開展疫苗應用效果評價和免疫規劃策略研究，并對全國免疫策略的實施進行技術指導與評價。

三、小型加工中心的安裝調試和驗收都有哪些內容？

數控加工中心是高精度機電一體化的產品，它集成了先進的制造技術和計算機控制技術，是一種具有刀庫并能自動更換刀具，對工件進行多工序加工的數控機床。數控加工中心的安裝與調試是指機床到用戶處后按照機床提供商的要求安裝到工作場地，并進行必要的調試。

這些工作主要包括機床地基的準備、機床的聯結、數控系統的連接與調整的，通電試車以及機床精度和功能的測試。

對于小型數控機床，這項工作比較簡單，而數控加工中心一般由于體積過大，機床廠家通常在發貨時要將機床解體成幾個部分，等機床運用到用戶處后重新組裝和調試，因此工作較為復雜。1、加工中心的初步安裝（1）機床初步就位用戶在機床運到之前，應按照機床廠家事先提供的有關機床安裝數據做好安裝的準備，比如做好地基、預留好安裝孔、提供機床電源等。

機床運到后，按照裝箱單清點零部件。電纜、資料等是否齊全。

然后，按照安裝說明把組成機床的各大部件分別在地基上就位。就位時，墊鐵。調整墊板和地腳螺銓等也相應對號入座。

（2）機床聯結機床各部件組裝前，首先應去除安裝聯結面、導軌和各運動面的防銹涂料，做好各部件的基本清潔工作。

然后安裝配圖把各部件組裝成整機，如將立柱、電柜、數控柜裝在床身上，刀庫、機械手等裝在立柱上。

組裝時要使用原來的定位銷、定位塊，將安裝位置恢復到機床拆卸前的狀態。

組裝完成后，進行電纜、油管、和器官的聯結。

說明書中有電氣聯結圖、液壓及氣動管路聯結圖，根據這些圖把它們打上標記，一一對好入座聯結好。

聯結時要特別注意清潔，接觸和密封要可靠，并要檢查有無松動與損壞。

在油管和氣管的聯結中要特別注意防止異物從接口進入管路，避免造成整個液壓系統故障。

2、數控系統的聯結和調整數控系統是數控加工中心的核心部件，應對它的各種連接及其參數予以確認和調整。

（1）數控系統的開箱檢查檢查包括系統本體和與之配套的進給速度控制單元、伺服電機、主軸控制單元、主軸電機。

檢查它們的包裝是否完整無損，實物與訂單是否相符。

（2）外部電纜的連接外部電纜連接是數控裝置與外部mdi/crt單元、強電柜、機床操作面板、進給伺服電機、主軸電動機的動力線和反饋線的連接。

地線要采用一點姐接地型，即輻射式接地法，防止串擾。

這種接地要求將數控柜中的信號接地、強電接地和機床接地等連接到公共的接地點上，而且數控柜與強電柜之間應有足夠粗的保護接地電纜。

（3）數控系統電源線的連接應在切斷數控柜電源開關的情況下連接數控柜的輸入電纜。

（4）各種設定確認數控系統內的印刷電路板上有許多短路設定點，這項設定由機床廠完成，用戶只需確認和記錄一下。設定確定的內容隨數控系統的不同而不同，但一般有以下3各方面：

①確認控制部分印刷電路板上的設定。

主要確認主板、ROM板、聯結單元、附加控制板以及旋轉變壓器或感應同步器控制板上的設定。

②確認速度控制單元印刷電路板上的設定。

在直流速度控制單元和交流速度控制單元都有許多的設定點，用于選擇檢測元件的種類、回路增益以及各種報警等。

③確認主軸控制單元印刷電路板上的設定。

無論在直流還是交流主軸控制單元上，均有一些用以選擇主軸電機電流極限和主軸轉速的設定點。

但在數字式交流主軸控制單元上已用數字設定代替短路棒的設定，這時只能通在通電時才能進行設定與確認。

（5）輸入電源電壓、頻率及相序的確認主要包括：

①檢查和確認變壓器的容量是否滿足控制單元和伺服驅動系統的能量消耗。

在總負荷上留有一定的余量。

②檢查電源的波動范圍是否在數控系統的允許范圍之內。

有些大型精密機床對電源要求很高，此時應外加交流穩壓器，以保證機床平穩正常地運行。③對于采用晶閥管控制元件的速度控制單元的供電電源，一定要檢查相序。在相序不正確的情況下通電，可能使速度控制單元的輸入保險絲熔斷。相序的檢查方法有兩種：一種是用相序表測量，當相序接法正確時，相序表按順時針方向旋轉；另一種方法是采用示波器測量二者的波形，兩相看一下，確定各相序。(6)檢查直流穩壓電源的電壓輸出端對地是否短路各種數控系統內部都有直流穩壓電源單元，可為系統提供+5，±15，+24V等直流電壓。因此，在通電前，應檢查這些電源的負載，看是否有對地短路現象，可用萬用表來測量和確認。(7)通過數控柜電源檢查各輸出電壓接通電源后，首先應檢查數控柜內各風扇是否運轉正常，由此可確定電源是否接通。檢查各印刷電路板上的供電電壓是否正常，是否在正常波動范圍之內。對+5V電源的電壓要求比較高，波動范圍通常要求在在±5%以內。（8）確認數控系統中各參數的設定設定系統參數的目的，就是當數控裝置與機床相連時，能使機床具有最佳的工作性能。不同的數控系統，其參數是有不同的，機床隨機附帶的參數表是機床的重要技術資料，應妥善保管。它對以后的機床故障維修和參數的恢復有很大作用。大多數廠家的產品可以通過按壓MDICRT單元上的｛PARAM｝(參數)鍵來顯示已存入系統存儲器的參數。（9）確認數控系統與機床間的接口現代的數控系統一般具有自診斷功能，在CRT顯示器可以顯示數控系統與機床接口以及數控系統內部狀態，帶有可編程控制器的機床，還可顯示PLC梯形圖的狀態，對照廠家提供的梯形圖說明書，可確認數控系統與機床之間各接口狀態是否正常。3、通電試用在通電試用前，要按照說明書給機床加潤滑油，加滿潤滑油油箱，在潤滑點灌注規定的油液和油脂，清洗液壓油箱及過濾器，灌入規定標號的液壓油。在通電的同時，為了安全應做好按壓急停按鈕的準備，隨時切斷電源。通電后，首先觀察有無報警，然后用手動方式陸續啟動各部件，試試各導軌的運行是否正常，主軸的運轉是否正常，各種安全裝置是否起作用，系統各部的運行噪聲是否正常等等。在檢查液壓系統時，看看液壓管路中是否行程油壓，各接頭有無滲漏等。上述檢查完畢后，調整機床的床身水平，粗調機床的主要幾何精度、各主要運動部件與主機的相對位置等。這些工作完成后，就、可固定地腳螺栓了，用快干水泥灌注預留孔，等水泥干了后，就可以進行下一步的試車工作。接下來主要是進一步確認機床各部件的運行情況，檢查給出的運行指令和機床實際運行情況是否相符，如不符，應檢查油管參數的設定。還應檢查機床的輔助裝置是否可用，比如機床的照明燈受否能點亮，冷卻防護罩和各種護板是否完整，冷卻液是否能正常噴出等。最后，應進行一次返回基準點的測試，看看每次回基準點的位置是否完全一致。4、試運行數控加工中心安裝完畢后，要求整機在帶一定負載的條件下進行一段較長時間的自動運行，較全面地檢查機床功能及工作可靠性。可采用連續2~3天每天運行8h或連續運行32h的方法。試運行時可直接采用機床廠調試時用的考機程序，也可自行編制一個程序。

四、簡述加工中心精度和功能調試的基本內容？

　　．按說明書的要求給個潤滑點加油，給液壓油箱灌入合乎要求的液壓油，接通氣源。

　　．通電，各部件分別供電或各部件一次通電試驗后，再全面供電。觀察各部件有無報警、手動各部件觀察是否正常，各安全裝置是否起作用。即使機床的各個環節都能操作和運動起來。

　　．灌漿，機床初步運轉后，粗調機床的幾何精度，調整經過拆裝的主要運動部件和主機的相對位置。將機械手、刀庫、交換工作臺、位置找正等。這些工作做好后，即可用快干水泥灌死主機和各附件的地腳螺栓，將各地腳螺栓預留孔灌平。

　　．調試，準備好各種檢測工具，如精密水平儀、標準方尺、平行方管等。

　　．精調機床的水平，使機床的幾何精度達到允許誤差的范圍內，采用多點墊支撐，在自由狀態下將床身調成水平，保證床身調整后的穩定性。

　　．用手動操縱方式調整機械手相對于主軸的位置，使用調整心棒。安裝最大重量刀柄時，要進行多次刀庫到主軸位置的自動交換，做到準確無誤，不撞擊。

　　．將工作臺運動到交換位置，調整托盤站與交換工作臺的相對位置，達到工作臺自動交換動作平穩，并安裝工作臺最大負載，進行多次交換。

　　．檢查數控系統和可編程控制器PLC裝置的設定參數是否符合隨機資料中的規定數據，然后試驗各主要操作功能、安全措施、、常用指令的執行情況等。

　　．檢查附件的工作狀況，如機床的照明、冷卻防護罩、各種護板等。

　　一臺加工中心安裝調試完畢后，由于其功能繁多，在安裝后，可在一定負載下經過長時間的自動運行，比較全面的檢查機床的功能是否齊全和穩定。運行的時間可每天8小時連續運行2到3天或每24小時連續運行1到2天。連續運行可運用考機程序。

　　二．加工中心的驗收

　　加工中心的驗收是一項復雜的檢測技術工作。它包括對機床的機、電、液、氣各部分的綜合性能檢測及機床靜、動態精度的檢測。在我國有專門的機構，即國家機床產品質量檢測中心。用戶的驗收工作可依照該機構的驗收方法進行，也可請上述機構進行驗收。主要集中在兩個方面：

　　1．加工中心幾何精度檢查

　　加工中心的幾何精度是組裝后幾何形狀誤差，其檢查內容如下：

　　．工作臺的平面度

　　．各坐標方向移動的相互垂直度

　　．X軸方向移動歲工作臺面的平行度

　　．Y軸方向移動歲工作臺面的平行度

　　．X軸方向移動對工作臺上下型槽側面的平行度

　　．主軸的軸向竄動

　　．主軸孔的徑向跳動

　　．主軸箱沿Z坐標方向移動對主軸軸心線的平行度

　　．主軸回轉軸心線對工作臺面的垂直度

　　．主軸箱在Z坐標方向移動的直線度

　　常用的檢測工具有：精密水平儀、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或測微儀、高精度主軸心棒及剛性好的千分表桿。每項幾何精度按照加工中心的驗收條件的規定進行檢測。注意：檢測工具的等級必須比所測的幾何精度高一等級。同時，必須在機床稍有預熱的狀態下進行，在機床通電后，主軸按中等轉速回轉15 分鐘以后再進行檢驗。

　　2．機床性能驗收

　　根據《金屬切削機床實驗規范總則》規定的試驗項目如下：

　　可靠性 空運轉振動 熱變形 靜剛度

　　抗振性切削 噪聲 激振 定位精度

　　主軸回轉精度 直線運動不均勻性 加工精度

　　對機床做全面性能試驗必須高精度的檢測儀器。在具體的機床驗收時，各驗收內容可按照機床廠標準和行業標準進行。

五、加工中心加工鏜孔時出現橢圓怎么調試？

檢查主軸是否有跳動。也有可能是加工時產生的變形

六、加工中心刀庫的調試方法？

答：加工中心刀庫的調試首先是調整好合適的氣壓，氣壓大了刀庫送給或退回速度快，刀具容易從刀庫中掉下損壞。

另外刀庫與主軸的水平位置應調整好，主軸能夠平衡安全換刀，還有刀庫的旋轉速度應調整好，刀庫防護罩也必須正確的安裝，不要引起與刀庫干涉而摩損甚至掉刀砸壞機床。

七、加工中心3+2怎么調試？

加工中心的3+2調試指的是在一個五軸加工中心上進行三個線性軸（X、Y、Z）和兩個旋轉軸（A、B或C軸）的調試。調試過程通常遵循以下步驟：

1. **準備階段**：

   - 確保所有機械部件無損傷，潤滑系統正常。

   - 檢查電氣系統，確保所有連接正確無誤，無松動現象。

   - 檢查控制系統軟件，確保程序正確加載。

2. **靜態調試**：

   - 手動移動各個軸至中間位置，檢查是否有異常聲音或運動。

   - 使用手動模式逐一檢查每個軸的運動范圍和極限開關。

   - 檢查旋轉軸的零點位置是否準確。

   - 確認各個軸之間的同步運動是否協調。

3. **動態調試**：

   - 進行低速運行，觀察各軸運動是否平穩，有無震動或碰撞。

   - 逐漸增加轉速，檢查高速運行時的穩定性。

   - 進行多軸聯動調試，確保復雜路徑的運動精度。

4. **精度檢測**：

   - 使用專業測量工具，如測頭或激光干涉儀，檢測各軸的定位精度和重復定位精度。

   - 檢查旋轉軸的徑向和軸向誤差。

5. **工件試切**：

   - 安裝一個試件，運行實際加工程序，檢查刀具路徑是否準確。

   - 檢查切削過程中的振動和噪音，必要時進行刀具平衡或調整。

6. **參數優化**：

   - 根據試切結果，調整相關的加工參數，如切削速度、進給量、轉速等。

   - 優化旋轉軸的插補策略，減少加工誤差。

7. **安全檢查**：

   - 確保緊急停止按鈕和安全門功能正常。

   - 檢查冷卻液和潤滑油流量是否充足。

8. **文檔記錄**：

   - 記錄整個調試過程中的關鍵數據和調整內容。

   - 更新操作手冊和維護記錄。

在調試過程中，始終要遵守安全規程，確保人身和設備的安全。如果在調試過程中遇到問題，應及時停止機器，查找原因并解決問題。如果問題復雜，應咨詢制造商或專業技術人員。

八、加工中心編程設計調試方案

加工中心編程設計調試方案

加工中心是現代制造業中不可或缺的重要設備，它在實現自動化生產的同時，提高了生產效率和質量。然而，加工中心的編程設計和調試是一項關鍵的工作，直接關系到加工中心的運行效果和產品質量。本文將討論加工中心編程設計調試的方案，幫助讀者更好地理解和應用這一領域的知識。

1. 加工中心編程設計的基本原理

加工中心的編程設計是將工件的加工要求轉化為機器可以識別和執行的指令，以實現工件的加工加工。編程設計的基本原理是通過定義加工過程中的坐標系、運動軌跡和加工刀具路徑，將工件逐步加工成最終形狀。

在編程設計過程中，需要考慮以下幾個方面：

• 確定加工中心的坐標系，包括原點和三個坐標軸。
• 根據工件的幾何形狀和加工要求，選擇合適的加工刀具和加工策略。
• 編寫加工程序，定義加工過程中的運動軌跡和刀具路徑。
• 進行程序調試和優化，確保加工過程的準確性和穩定性。

2. 加工中心編程設計調試方案

為了提高加工中心編程設計的效率和質量，我們可以采取以下調試方案：

2.1 加工中心編程設計模擬

在實際進行加工之前，可以通過編程設計模擬軟件對加工過程進行模擬和驗證。通過模擬可以更直觀地了解加工刀具的運動軌跡和加工路徑是否符合要求，避免在實際加工中出現錯誤和缺陷。

2.2 編寫規范化的編程代碼

編程代碼的規范化對于減少錯誤和提高代碼可讀性非常重要。可以采取以下幾個方面的規范化措施：

• 使用注釋說明代碼邏輯和功能。
• 合理命名變量和函數，使其具有描述性和可讀性。
• 盡量避免使用過長的代碼行和復雜的語句結構。
• 對代碼進行適當的縮進和格式化，使其結構清晰。

2.3 刀具路徑優化

刀具路徑的優化是加工中心編程設計調試的重要環節，可以通過以下幾種方法進行優化：

• 選擇合適的刀具半徑和補償方式，確保刀具與工件表面的接觸緊密。
• 避免刀具路徑重疊和沖突，提高加工效率。
• 優化切削參數，如進給速度、主軸轉速和切削深度，以提高加工質量。

2.4 系統調試和參數設置

在進行實際加工前，需要對加工中心進行系統調試和參數設置，以確保其正常運行和加工精度：

• 檢查加工中心的各個部件和傳感器是否正常工作。
• 校準加工中心的坐標系和運動軸。
• 設置加工中心的加工參數，包括進給速度、主軸轉速和切削深度。
• 調試加工程序，驗證加工中心的運行效果。

3. 加工中心編程設計調試的挑戰和解決方案

加工中心編程設計調試過程中常常面臨一些挑戰，如加工刀具磨損、工件形狀復雜和加工誤差等。為了解決這些問題，可以采取以下方案：

3.1 加工刀具磨損的監測和更換

加工中心加工過程中刀具磨損會影響加工質量和效率，因此需要定期監測和更換刀具。可以使用刀具磨損監測系統，定期檢測刀具磨損程度，并根據實際情況及時更換刀具。

3.2 復雜形狀加工的仿真和優化

對于復雜形狀的工件，可以使用加工仿真軟件進行仿真和優化。通過仿真可以更準確地預測加工過程中可能出現的問題，優化加工路徑和切削參數，提高加工質量和效率。

3.3 加工誤差的補償和校正

在加工過程中，由于加工中心的精度和工件材料的變化等原因，可能會產生加工誤差。為了減小加工誤差，可以采取以下補償和校正措施：

• 使用測量儀器對加工結果進行測量和分析。
• 根據測量結果對加工程序進行調整和補償，以減小加工誤差。
• 定期校正加工中心的坐標系和運動軸，保證加工精度。

4. 結論

加工中心編程設計調試是實現加工中心自動化生產的重要環節，涉及到編程設計的基本原理、調試方案以及面臨的挑戰和解決方案。通過合理的編程設計和調試方案，可以提高加工中心的運行效率和加工質量，為現代制造業的發展貢獻力量。

九、加工中心的工作原理？

加工中心的丁作原理是根據零件圖紙制定工藝方案，采用手工或計算機自動編制零件 加工程序，把零件所需的機床各種動作及全部工藝參數變成機床的數控裝置能接受的信息代 碼．并把這些代碼存儲在信息載體(穿孔帶、磁盤等)上，將信息載體送到輸入裝置。

讀出信息并送入數控裝置，或利用計算機和加工中心直接進行通信，實現零件程序的輸入和輸出． 進人數控裝置的信息經過一系列處理和運算轉變為脈沖信號。

有的信號送到機床的伺 服系統，通過伺服機構進行轉換和放大，再經過傳動機構。

驅動機床有關零部件使刀具和工 件嚴格執行零件程序所規定的相應運動．還有的信號送到可編程序控制器中用于順序控制 機床的其他輔助動作，實現刀具自動更換。 2．加工中心的基本組成 加工中心的組成隨機床的類別、功能、參數的不同而有所不同。

機床本身分基本部件和 選擇部件，數控系統有基本功能和選用功能，機床參數有主參數和其他參數。

機床制造廠可 根據用戶提出的要求進行生產，但同類機床產品的基本功能和部件組成一般差別不大。 盡管出現了各種類型的加工中心，其外形結構各異，但從總體來看主要由以下幾大部分組成1)基礎部分由床身、立柱、橫梁、工作臺和底座等部件組成．它們主要承受加工中心的靜載荷及在加工時產生的切削負載，對加工中心各部件起支撐和導向作用，因此要求基礎支撐件必須具有足夠的剛度，較高的固有頻率和較大的阻尼，這些工件通常是鑄鐵件或焊接而成的鋼結構件，是加工中心中體積和重量最大的基礎構件．2)主軸部件由主軸箱、主軸電動機、主軸和主軸軸承等零件組成。

主軸的啟、停、變速等動作由數控系統控制，并通過裝在主軸上的刀具參與切削運動，是切削加工的功率輸出部件。

主軸系統為加工中心的主要組成部分，和常規機床主軸系統相比，加丁中心主軸系統要具有更高的轉速、更高的回轉精度以及更高的結構剛性和抗振性。

3)進給機構由進給伺服電動機、機械傳動裝置和位移測量元件等組成．它驅動工作臺等移動部件形成進給運動。

加工中心進給驅動機械系統直接實現直線或旋轉運動的進給和定位，對加工的精度和質量影響很大，因此對加丁中心進給系統的要求是運動精度、運動穩定性和快速響應能力。

4)數控系統(CNC) 加工中心的數控部分由CNC裝置、可編程控制器、伺服驅動裝置以及操作面板等組 成．它是完成加工過程的控制中心。

CNC系統一般由中央處理器、存儲器和輸人、輔出接口組成。

中央處理器又山存儲器、運算器、控制器和總線組成。

CNC系統的主要特點是轄人存儲，數據的加工、插補運算以及機床各種控制功能都通過計算機軟件來完成，能增加祖 多邏輯電路難以實現的功能。

計算機與其他裝置之間可通過接口設備連接。

當控制對象改 變時，只需改變軟件與接口。 5)自動換刀系統(ATC) 自動換刀裝置(Automatic Tool Changer，ATC)由刀庫、機械手和驅動機構等部件組 成．刀庫是存放加工過程所使用的全部刀具的裝置；刀庫有盤式．鼓式和鏈式等多種形式， 容量從幾把到幾百把，當需換刀時，根據數控系統指令，伸出機械手(或通過別的方式)將刀 具從刀庫取出裝入主軸中，機械手的結構根雄刀庫與主軸的相對位置及結構的不同也有多 種形式，如單臂式、雙臂式、回轉式和軌道式等。

有的加工中心不用機械手而利用土軸箱或 刀庫的移動來實現換刀。

盡管換刀過程，選刀方式、刀庫結構、機械手類型等各不相同，但都是在數控裝置及可編程序控制器的控制下，由電機和液壓或氣動機構驅動刀庫和機械手實 現刀具的選擇與交換。

在機構中裝入接觸式傳感Oe還可實現對刀具和工件誤差的測量。

6)輔助裝置包括潤滑、冷卻、排屑、防護、液壓、氣動和檢測系統等部分，這些裝置雖然不直接參與切削運動，但對加丁中心的加丁效率、加工精度和可靠性起著保障作用，因此也是加丁中心不可缺少的部分。由于加工中心生產效率極高，井可長時間實現自動化加工，因而冷卻、潤滑、排屑等問題比常規機床更為突出。大切削量的加工需要強力冷卻和及時排屑．大量冷卻和潤滑液酌作用還對系統的密封和泄漏提出了更高的要求．從而促進了半封閉、全封閉結構機床的產生． 7)自動托盤更換系統 有的加工中心為進一步縮短非切削時間，配有兩個自動交換工件托盤：一個安裝在工 作臺上進行加工，另一個則位于工作臺外進行裝卸工件。當完成一個托盤上的工件加工后， 便自動交換托盤，進行新零件的加工，這樣可減少輔助時間，提高加工效率。

十、加工中心是什么工作？

加工中心集傳統的車床、銑床、鉆床為一體，在機械加工方面具有很大的作用，特別是制作零件方面，通過編程來控制加工的速度及進給量，加工出來的零件具有較高的精度，有的還帶刀庫可自動換刀，工作效率非常高，可以實現自動化、無人化生產操作，能帶來可觀的經濟效益。