一、數控車斷屑切削指令？

廣數系統928斷屑功能指令

程序格式：G72U(Δd) R(e) F S T ；

G72 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) ；

代碼意義：G72代碼分為三個部分：

⑴：給定粗車時的切削量、退刀量和切削速度、主軸轉速、刀具功能的程序段；

⑵：給定定義精車軌跡的程序段區間、精車余量的程序段；

⑶：定義精車軌跡的若干連續的程序段，執行G72時，這些程序段僅用于計算粗車的軌跡，實際并未被執行。

二、數控車切斷切削參數？

1. 線速度Vc

刀片每分鐘在工件已加工面移動的長度。表示單位：m/min。切削過程中線速度的具體表現主要是主軸轉速。

換算公式為：S=VcX1000/3.14D

D：被加工工件切削直徑

2. 切削深度ap

待加工工件表面至已加工工件表面的距離，表示單位：mm。

3. 進給量F

工件每旋轉一轉，在切削方向上移動的距離，表示單位：mm/r。

三、鏜孔斷屑切削指令？

斷屑切削指令在佛蘭科系統中G74端面槽循環切削指令。

   G74 R_

    G74 U_W__P_Q_F_

    R是切削到終點時的退刀量。P是X軸方向的移動量。其他數據按要求設定。

   G75才是內孔、外圓溝槽復合循環的指令。可以實現內孔、外圓切槽的斷屑加工

四、如何實現數控車床切削液集中供給？

如何實現，當然是建立集中供液系統啊，按照產能確認主機設備的數量，然后確認所需要的切削液的流量，做適合規模的集中供液系統。現在主流是上排上供，所有的管線全部架空從上方走。

集中過濾冷卻系統是采用大循環、大流量、大行程液體回流的機械，切削液的熱量散發快，供液系統溫度低，并且在停工期設有內循環，使大流量的切削液能不間斷地流動，有效的抑制了細菌的生長，同時也容易對切削液的性能指標實現自動控制，確保切削液的質量；集中供液也便于污液的集中處理，保護生態環境，符合環保要求；

單機過濾和排屑，增減靈活，位置隨意，節省規劃時間；不擔心集中處理能力問題；

切削液集中過濾系統的供液和回液可采用三種形式：

1全部架空走管（在原圖紙上增加上排機構），即上排上供；

2架空供液、地溝沖屑回液，即上供地排；

3供液管和回液系統都在地溝中；

形式的選擇主要取決廠房條件和切削液性質；

因第一種方案充分利用了廠房的立體空間，占地面積最小，機床布局緊湊，現在大部分新建工廠采用此方案

五、數控車怎么切削梯形牙？

梯形牙容易嘣刀，用左右趕刀法車比較好。程序的話用宏最好省力省心

六、數控車peek材料切削參數？

數控車peek材料的切削參數如下:

進刀量不超過0.2mm，

上刀面角6-12°。

一般情況下，peek加熱至150℃并保持3h，再以10℃/h的速度升溫，直到平衡溫度超過PEEK制品的使用溫度，保溫4h（具體停留時間取決于PEEK板制品的厚度，每5mm約1h），再以10℃/h的速度降溫，直到140℃以下，最后自然冷卻到室溫。

七、數控切削速度怎么算？

切削轉速Vc計算，可以給定恒線速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分鐘。一、進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。

最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。

二、確定進給速度的原則：當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。

三、一般在100一200mm/min范圍內選??；在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20一50mm/min范圍內選取。

三、當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20--50mm/min 范圍內選??；刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。四、切削速度VC（cutting speed）——是刀具切削刃上的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度。

五、切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。

六、傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。

八、數控車切削液指令？

數控車床上的切削液開啟指令是M08冷卻開啟 關閉指令是M09冷卻關閉。用法是直接將M08 M09扦插到相應的程序段就可以了。

拓展：在加工過程中，工件和刀具的位置變化關系由坐標指令來指定，坐標指令的值的大小是與工件原點帶符號的距離值。坐標指令包括：X、Y、Z、U、V、W、I、J、K、R等。其中，通常來說X、Y、Z是絕對坐標方式；U、V、W相對坐標方式，但在三坐標以上系統中，有相應的G指令來表示是絕對坐標方式還是相對坐標方式，不使用U、V、W來表示相對坐標方式；I、J、K或R是表示圓弧的參數的兩種方法，I、J、K表示圓心與圓弧起點的相對坐標值，R表示圓弧的半徑。

九、數控編程，錐螺紋怎么切削？

查表得 大頭的大牙=20.955，而你要求長度是15，那小頭的大牙是(大頭的大牙-小頭的大牙 )除以長度等于1比16，即(20.955-X)除以15=1比16，最后算得小頭的大牙20.017.這就是外圓刀車的尺寸起點。編程如下O0001M3 S600T0101 (外圓刀)G0 X20.017 Z2 (定位)G1 Z0 F100 (慢速靠近工件)X20.955Z-15(車螺紋之前的錐度)G0 X100Z100(退刀)現在就要求R這里要特別注意定位，比如定在Z5的位置，那此時的小頭就不是20.017了，用上面的方法計算，(20.955-X)除以(15+定位5)=1比16，算的新的小頭大經X是19.705。R=(大頭-小頭)除以2 即 (20.955-19.705)除以2=0.625，外錐螺紋用負號，內錐螺紋用正號，因為這個題是外螺紋，即R為-0.625，即錐螺紋編程如下T0202 (螺紋刀)M3 S400G0 X22 Z5G92 X20 Z-15 R-0.625 I14 (這里如果不寫牙數寫螺距F就是25.4除以14等于1.814)X19.

6 I14 X19.2 I14X18.9 14X18.75 14X18.631 I14X18.631(精車)I14 (寫I不能省，寫F就可以省勒)G0 X100 Z100M5M3055度的錐管螺紋都是1比16的錐度。

定位不一樣那R也不一樣，如果不是定在5,是Z3那就要重算了，方法都一樣。希望能幫到你

十、數控恒線切削怎么編程？

關于這個問題，數控恒線切削編程需要按照以下步驟進行：

1. 確定切削輪廓：根據工件的形狀和要求，確定切削輪廓，包括起點、終點、路徑和切削方向等。

2. 確定切削參數：確定切削速度、進給速度、切削深度等參數，以確保切削效果和刀具壽命。

3. 編寫G代碼：根據切削輪廓和切削參數，編寫G代碼，包括G00、G01、G02、G03等指令，以實現切削輪廓的控制。

4. 設定工件坐標系：根據工件的實際坐標系，設定工件坐標系，以確保切削輪廓的準確性。

5. 設定刀具補償：根據刀具的實際尺寸和形狀，設定刀具補償，以確保切削輪廓的精度。

6. 調試程序：在數控機床上進行調試，檢查程序的運行情況和切削效果，根據需要進行調整。

7. 保存程序：完成調試后，將程序保存到數控機床的存儲器中，以備后續使用。