一、車削工藝分類？

車削工藝的分類可分為：粗車、半精車、精車及精細車。

（1）粗車　外圓表面的粗車（coarse turning）的目的是去掉零件大部分加工余量，以達到較高的生產率，為后續加工做好準備。

一般粗車加工精度可為IT10～IT13，表面粗糙度Ra為6.3～12.5μm。粗車外圓表面也可以作為不重要零件或次要表面的最終加工。

（2）半精車　半精車（semi-extractive turning）的加工精度為IT9～IT10，表面粗糙度Ra為3.2～6.3μm。外圓表面半精車的主要目的是為零件的精加工做準備，也可以作為中等精度的外圓表面的最終加工工序。

（3）精車　精車（extractive turning）的加工精度為IT7～IT8，表面粗糙度Ra為0.8～3.2μm。外圓表面的精車可作為表面加工的最終工序或光整加工的預加工。

（4）精細車　精細車（fine turning）的加工精度可達IT6～IT7，表面粗糙度Ra為0.2～0.8μm，因此常作為終加工工序。對于小型非鐵金屬零件，高速精細車是主要加工方法，并可獲得比加工鋼和鑄鐵更低的表面粗糙度值（Ra＝0.4～0.1μm）。在加工大型精密外圓表面時，精細車可以代替磨削加工。精細車所使用的車床應具備較高的精度和剛度，刀具需有良好的耐磨性能，采用高的切削速度（60m/min），小的背吃刀量（0.03～0.05mm）和小的進給量（0.02～0.20mm/r）。因而切削過程中切削力小，積屑瘤不易生成，彈性變形及殘留面積小，能夠獲得較高的加工質量。

二、設計數控車削并編程

設計數控車削并編程: 實現高效精確的機械加工

隨著制造業日益發展，設計數控車削并編程成為了現代機械加工領域中至關重要的技術。數控車床在自動化和精密加工方面提供了巨大的優勢，使得傳統的手動車削變得相形見絀。借助這項技術，我們能夠以更高的效率和更精確的結果來生產零部件，推動制造業的進步。

數控車削是一種通過計算機程序控制的自動加工方法，可以在材料上進行精確的切削和成型。相比于傳統車床，數控車床擁有更好的控制能力和自動化程度。操作員只需預先編寫適當的程序，機器就能按照程序的指令進行切削操作，從而顯著提高生產效率。此外，機器的精準度和一致性也得到了極大的保證，減少了人為因素對加工結果的影響。

設計并編寫數控車削程序是實現這一技術的關鍵步驟。首先，我們需要對要加工的零部件進行詳細的設計和分析。通過使用CAD軟件，我們可以創建三維模型，對工件進行旋轉、平移和切削路徑進行規劃。在設計的過程中，我們也需要考慮到材料的性質、加工難度以及所需的精度等因素。

一旦設計完成，我們就可以開始編寫數控車削程序了。數控編程的語言通常是用來描述如何對工件進行切削操作的指令集合。常用的數控編程語言有G代碼和M代碼。G代碼用于指定切削運動、坐標和軌跡等基本參數，而M代碼則用于控制機器的功能，如切削速度、進給速度和刀具的選用。

在編寫數控車削程序時，我們需要考慮到許多因素，例如所選刀具的大小和形狀、切削速度、進給速度以及切削路徑等。通過合理選擇這些參數，我們可以實現更高效、更精密的加工。此外，我們還需對機器進行校正和測試，以確保程序能夠正確執行，并得到所需的結果。

設計數控車削并編程在實現高效精確的機械加工中發揮著重要作用。首先，它可以顯著提高生產效率，減少人為因素對加工結果的影響。與傳統手動車削相比，數控車削可以大大縮短加工周期，并降低人工錯誤的可能性。

其次，數控車削還可以提供更高精度的加工。通過預先設計和編寫程序，我們可以確保機器按照相同的指令進行切削，減少了由于人為操作不一致而導致的誤差。例如，在生產高精度的機械零件或航空航天器件時，數控車削可以實現更精確的尺寸和表面質量要求。

此外，數控車削還擁有更廣泛的應用領域。從金屬零部件到塑料制品，從小型零件到大型工件，數控車床可以適應各種不同材料和規模的加工需求。在汽車、航空航天、電子、船舶等行業，數控車削廣泛應用于制造精密和復雜的工件。

總而言之，設計數控車削并編程是實現高效精確機械加工的關鍵步驟。它通過提供更高的生產效率和更精確的加工質量，推動了制造業的發展。隨著技術的不斷進步，設計數控車削并編程將在未來扮演更重要的角色，為制造業帶來更多突破和創新。

三、什么是硬車削工藝？

硬車削是指把淬硬鋼的車削作為最終加工或精加工的工藝方法，以避免目前普遍采用的磨削技術。車削加工是機械制造業中最基本、最廣泛、最重要的一種工藝方法，它直接影響生產的效率、成本、能源消耗和環境保護。

由于現代科學技術的發展，各種高強度、高硬度的工程材料越來越多地被采用，傳統的車削技術難以勝任或根本無法實現對某些高強度、高硬度材料的加工，而現代的硬車削技術使之成為可能，并在生產中取得明顯效益。

淬硬鋼通常指淬火后具有馬氏體組織，硬度高，強度也高，幾乎沒有塑性的工件材料。

當淬硬鋼的硬度>55HRC時，其強度sb約為2100～2600N/mm2。通常，工件在熱處理淬硬之前就已完成粗加工工序，只有精加工在淬硬狀態下進行。

精磨是精加工最常用的加工工藝，但其加工范圍窄、投資大、生產效率低，易造成環境污染，一直困擾著淬硬鋼的經濟有效加工。隨著加工技術的發展．硬車削代替磨削已成為可能，并在生產中取得明顯效益。

目前采用多晶立方氮化硼(PCBN)刀具、陶瓷刀具或涂層硬質合金刀具等在車床或車削加工中心上對淬硬鋼(55～65HRC)進行切削加工，其加工精度可達5～10&micr0;m，表面粗糙度均方根值平均小于20&micr0;m。

四、鈹銅的車削工藝？

這個要車加工是比較困難的你可以先拿鉆頭打孔打好再拿絞刀絞比較好真的要車的話轉速起碼要上千轉，刀嗎可以用金屬陶瓷刀，，，不過安排工藝的按還是有一定的要求的

五、數控車床車削螺桿？

螺紋的速度不是F給的而是你的轉速越高速度就越快而已后面的F是表示你的螺距比如G92X15.0Z10.0F2.0；后面的F就表示你的螺距是2.0而速度就是你前面給的主軸轉速S來確定你的切削速度如G99T0303M3S500；所以你的轉速怎么確定主要看你的刀具好不好和你的切削材料比如#43鐵料來說你如果是外購刀的話可以放到800到1000轉如果是自己磨的一般放到400到600在實際工作中最普遍的就用到的螺紋表示法就兩種公制螺紋M16*1.5UNF和英制螺紋7/8-202B公制的螺紋直接就把數據都給出來了16表示你的公稱直徑1.5表示螺距英制螺紋就要算了7/8"-20UNEF-2B.7/8"-20UNEF-2B，小徑為0.821－0.832；中徑為0.8425－0.8482；中徑公差為0.0057；大徑（最?。?.875。1/2"-20UNF-2B，小徑為0.446－0.457；中徑為0.4675－0.4731；中徑公差為0.0056；大徑（最小）為0.5000。單位為英寸。20就表示每英寸有20道牙

六、加壓軸車削工藝方法？

車削方法的特點是工件旋轉,形成主切削運動,因此車削加工后形成的面主要是回轉表面,也可加工工件的端面.

銑削的主切削運動是刀具的旋轉運動,工件本身不動,而是裝夾在機訂的工作馬大哈上完成進給運動.

刨削時,刀具的往復直線運動為切削主運動.

鉆削時,鉆頭的旋轉運動為主切削運動.

鏜削時,鏜刀與車刀基本相同,不同之處是鏜刀隨鏜桿一起轉動,形成主切削運動,而工件不動.

磨削以砂輪或其他磨具對工件進行加工.其主運動是吵輪的旋轉運動.

擴孔是在原有孔的基礎上利用比孔大的鉆頭進行二次或多次鉆削，使孔進一步擴大，多用于大孔或毛坯孔的多次鉆削。

絞孔就是在鉆孔或搪孔留有小余量的基礎上利用絞刀進行精加工,絞孔的特點是精度高，光潔度好。

拉削沒找到精確的說明,就不說了.不過知道拉刀是怎么回事,拉刀是一種加工精度和切削效率都比較高的多齒刀具,可加工各種內,外表面

七、車削有那些工藝特點？

數控車削加工工藝的主要內容：

分析加工路線、加工步驟、裝夾方案、計算數值、選用刀具、編寫程序。數控車床加工程序與普通車床工藝規程有較大差別，涉及的內容也較廣。數控車床加工程序不僅要包括零件的工藝過程，而且還要包括切削用量，走刀路線，刀具尺寸以及車床的運動過程。因此，要求編程人員對數控車床的性能、特點、運動方式、刀具系統、切削規范以及工件的裝夾方法都要非常熟悉。工藝方案的好壞不僅會影響車床效率的發揮，而且將直接影響到零件的加工質量。完整的數控車削加工工藝主要包括如下內容：

(1)分析被加工零件的圖紙，明確工序加工內容及技術要求。

(2)確定零件的加工方案，制定數控加工工藝路線。如劃分工序、安排加工順序,處理與非數控加工工序的銜接等。

(3)加工工序的設計。如選取零件的定位基準、裝夾方案的確定、工步劃分、刀具選擇和確定切削用量等。

(4)數控加工程序的調整。如選取對刀點和換刀點、確定刀具補償及確定加工路線等。

八、數控車車削參數S？

s是主軸轉速一般是60~2500轉例：S2000這個是無極變速的 法拉克系統F是每轉進給例：F01每轉走刀0.1毫米 928系統是每分種進給例：F20每分鐘走刀20毫米

九、數控車削鍛打38鉻用什么機加刀片好？

什么機床，進口的用特固克cnmg120408，wnmg080408，國產的可以試試oke和澳客泰，不是廣告貼哈哈哈

十、45號鋼料數控車削技巧？

根據零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線

1）對細長軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持φ58 ㎜外圓一頭，使工

件伸出卡盤 175 ㎜，用頂尖頂持另一頭，一次裝夾完成粗精加工（注：切斷時將頂尖退出）。

2） 工步順序

① 粗車外圓?；静捎秒A梯切削路線，粗車φ56 ㎜、SφS50 ㎜、φ36 ㎜、M30 ㎜各外

圓段以及錐長為 10 ㎜的圓錐段，留 1 ㎜的余量。

② 自右向左精車各外圓面：螺紋段右倒角→切削螺紋段外圓φ30 ㎜→車錐長 10 ㎜的圓錐

→車φ36 ㎜圓柱段→車φ56 ㎜圓柱段。

③ 車 5 ㎜×φ26 ㎜螺紋退刀槽，倒螺紋段左倒角，車錐長 10 ㎜的圓錐以及車 5 ㎜×φ34

㎜的槽。

④ 車螺紋。

⑤ 自右向左粗車 R15 ㎜、R25 ㎜、Sφ50 ㎜、R15 ㎜各圓弧面及 30°的圓錐面。

⑥ 自右向左精車 R15 ㎜、R25 ㎜、Sφ50 ㎜、R15 ㎜各圓弧面及 30°的圓錐面。

⑦ 切斷。

2．選擇機床設備

根據零件圖樣要求，選用經濟型數控車床即可達到要求。故選用 CK0630 型數控臥式

車床。

3．選擇刀具

根據加工要求，選用三把刀具，T01 為粗加工刀，選 90°外圓車刀，T03 為切槽刀，

刀寬為 3 ㎜，T05 為螺紋刀。

同時把三把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀

具參數中。

4．確定切削用量

切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊并結合實際經驗確定，詳見加工

程序。

5．確定工件坐標系、對刀點和換刀點確定以工件左端面與軸心線的交點 O 為工件原點，建立 XOZ 工件坐標系。

采用手動試切對刀方法（操作與上面數控車床的對刀方法相同）把點 O 作為對刀點。

換刀點設置在工件坐標系下 X70、Z30 處。

6．編寫程序（該程序用于 CK0630 車床）

按該機床規定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：

N0460 G01 X26 Z-25 F40

N0010 G59 X0 Z195 N0470 G00 X57 Z-113

N0020 G90 N0480 G01 X34.5 Z-113 F40

N0030 G92 X70 Z30 N0490 G