一、數控編程，錐螺紋怎么切削？

查表得 大頭的大牙=20.955，而你要求長度是15，那小頭的大牙是(大頭的大牙-小頭的大牙 )除以長度等于1比16，即(20.955-X)除以15=1比16，最后算得小頭的大牙20.017.這就是外圓刀車的尺寸起點。編程如下O0001M3 S600T0101 (外圓刀)G0 X20.017 Z2 (定位)G1 Z0 F100 (慢速靠近工件)X20.955Z-15(車螺紋之前的錐度)G0 X100Z100(退刀)現在就要求R這里要特別注意定位，比如定在Z5的位置，那此時的小頭就不是20.017了，用上面的方法計算，(20.955-X)除以(15+定位5)=1比16，算的新的小頭大經X是19.705。R=(大頭-小頭)除以2 即 (20.955-19.705)除以2=0.625，外錐螺紋用負號，內錐螺紋用正號，因為這個題是外螺紋，即R為-0.625，即錐螺紋編程如下T0202 (螺紋刀)M3 S400G0 X22 Z5G92 X20 Z-15 R-0.625 I14 (這里如果不寫牙數寫螺距F就是25.4除以14等于1.814)X19.

6 I14 X19.2 I14X18.9 14X18.75 14X18.631 I14X18.631(精車)I14 (寫I不能省，寫F就可以省勒)G0 X100 Z100M5M3055度的錐管螺紋都是1比16的錐度。

定位不一樣那R也不一樣，如果不是定在5,是Z3那就要重算了，方法都一樣。希望能幫到你

二、華興數控車床螺紋切削進刀設置？

華興數控車床的螺紋切削進刀設置，應注意在兩端設置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現的非標準螺距的螺紋段。

三、數控車床切削平面螺紋怎樣編程？

直接g1f螺距就好了。但是要一刀完成。要用恒速切屑

四、大連數控機床錐螺紋切削怎么編程？

錐螺紋切削固定循環指令；G92 X(u)_z(w)_R_F_坐標X（U），Z（W）用法與直螺紋切削固定循環指令相同，U和W的符號應根據刀具軌跡方向確定（U，W是增量坐標有正負號），R是圓錐面起點半徑減去終點半徑，有正負號；F為螺紋導程

五、螺紋切削名稱？

一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法，主要有車削、銑削、攻絲、套絲、磨削、研磨和旋風切削等。車削、銑削和磨削螺紋時，工件每轉一轉，機床的傳動鏈保證車刀、銑刀或砂輪沿工件軸向準確而均勻地移動一個導程。在攻絲或套絲時，刀具(絲錐或板牙)與工件作相對旋轉運動，并由先形成的螺紋溝槽引導著刀具(或工件)作軸向移動。

在車床上車削螺紋可采用成形車刀或螺紋梳刀(見螺紋加工工具)。用成形車刀車削螺紋，由于刀具結構簡單，是單件和小批生產螺紋工件的常用方法;用螺紋梳刀車削螺紋，生產效率高，但刀具結構復雜，只適于中、大批量生產中車削細牙的短螺紋工件。普通車床車削梯形螺紋的螺距精度一般只能達到8~9級(JB2886-81，下同);在專門化的螺紋車床上加工螺紋，生產率或精度可顯著提高。

六、數控車左右切削雙頭梯形螺紋怎么編？

也就是車床的左右借刀法程序沒什么特殊的，主要就是你的起刀點的位置變化，比如開粗的起點為X60 Z3 先車到底徑或留點精光一刀（刀要小于30度要么用槽刀）那么第二把刀（30度但刀頭是比標準的小的好像是0.366*螺距）

七、擠壓螺紋和切削螺紋區別？

擠壓螺紋和切削螺紋有很大區別擠壓螺紋是用滾板或滾輪胎具加工而成，由于是擠壓成型加工后蚱蚊密度提高了，強度增加了而且沒有廢料從而節約了大量成本在標準件加工都使該工藝，而切削加工的螺紋多釆用手工切削操作浪費人力和產生大量廢料又浪費資源，因此只在小批量生產中使用

八、車床切削螺紋切削深度怎么計算？

你看到的時不同螺距所對應的切深。

首先，你要確認是粗牙還是細牙，如果是粗牙，查出對應的螺距，如M8，其對應的螺距是P=1.25；如果是細牙，就會標出來，如M8X1，表示螺距P=1。然后按此公式可算出理論牙底深度，Dp=0.541265877*P。至于切深，就要看你所用的刀具是什么樣的，是帶圓弧，還是尖角，還是截形。最終確定實際切深ap。我是做設計的，所述偏理論。需結合實際生產所用刀具類型，確認實際切深。（切深只與螺距和刀具有關）

九、數控車螺紋轉速和切削量是怎樣計算的？

小直徑轉速可以大點，大直徑轉速要低點，而且要考慮刀具夾具等因素合理設置，具體轉速你也可以根據相同直徑的孔或者圓柱的切削速度近似計算，切削量不能太大，一般一刀只車幾十絲，精車留十絲就足夠了，前幾刀切削用量可以大點，最后一刀切削用量要小。大直徑大螺距的轉速要慢，小直徑小螺距的轉速可以快點。數控編程螺紋的進給速度F就是指螺紋的導程（螺距），公制螺紋和英制螺紋道理一樣，只是數值轉換成公制的就可以按公制編程了。另附FANUC系統數控車床螺紋切削指令G32 X F ；G32 Z F ;(X、Z是目標點坐標,F是螺距，屬于單一程序段走刀，和G01路線相似，一個程序段一個動作）G92 X Z F ;X ;X ;（X、Z是目標點坐標,F是螺距，屬于單一循環走刀，一程序段有進刀、車削、退刀、返回四個動作）G76是螺紋切削復合循環，一個程序段多個動作，直到車削到X和Z終點結束，格式和含義如下G76 P020060 Q150 R0.03；G76 X Z P Q R F ；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，單位微米。R是精車余量，半徑值）第二行：X、Z是目標點坐標，P是牙型高（P的單位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（單位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺紋編程的螺紋起點與終點的半徑差，F是螺距（導程）。G76 P m rα QΔdmin Rd; G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff;說明：m:精加工重復次數（01～99）；r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f為一檔，可用00～99兩位數字指定；α：刀尖角度，可選80°、60°、55°、30°、0°共六種，用兩位數指定；Δdmin：最小切削深度；d：精加工余量；X(U) Z(W)：螺紋終點坐標；i：圓錐螺紋半徑差，如果i=0為圓柱螺紋，；k：螺紋牙高（方向半徑值），通常為正，以無小數點形式表示；Δd：第一次粗切深（半徑指定），以無小數點形式表示；f：螺紋導程。第二種格式G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__；其中X、Z 為螺紋終點坐標值；U、W ：為螺紋終點相對循環起點的坐標增量；I ：為錐螺紋始點與終點的半徑差，當I為0時， 加工圓柱螺紋；K ：為螺紋牙型高度(半徑值)，通常為正值；D ：為第一次進給的背吃刀量(半徑值)，通常為正值；F ：指令螺紋導程；A ：為螺紋牙型角。

十、華中數控車，螺紋切削G32使用方法？

螺紋切削 G32

格式：G32 X(U)__Z(W)__R__E__P__F/I__

X 、Z ：為絕對編程時，有效螺紋終點在工件坐標系中的坐標；

U 、W ：為增量編程時，有效螺紋終點相對于螺紋切削起點的位移量；

F ：螺紋導程，即主軸每轉一圈，刀具相對于工件的進給值；

I ： 英制螺紋的導程。單位：牙/英寸

R、E ：螺紋切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E為X向退量，R、E 在絕對或增量編程時都是以增量方式指定，其為正表示沿Z、X正向回退，為負表示沿Z、X負向回退。使用R、E可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根據螺紋標準R一般取2倍的螺距，E取螺紋的牙型高。

P ：主軸基準脈沖處距離螺紋切削起始點的主軸轉角。