一、廣州數(shù)控車端面循環(huán)怎么編程？

在廣州數(shù)控車的端面循環(huán)編程中，需要使用G90、G95、G96、G97等指令。

G90是絕對編程，G95是端面循環(huán)進給，G96是恒表面速度進給，G97是取消恒表面速度進給。

首先，在編程軟件中輸入G90，以保證編程精度。然后，通過輸入G95來進行端面循環(huán)進給編程。在進行端面循環(huán)進給時，需要設置進給速率以及進給次數(shù)，如下所示：

N10 G90

N20 G95 F200 S150

N30 G00 X20 Z30

N40 G01 X10 F50

N50 G02 X0 Z20 R10

其中，F(xiàn)200表示進給速率為200mm/min，S150表示旋轉(zhuǎn)速度為150rpm，G00是快速移動指令，G01是線性插補指令，G02是圓弧插補指令，R10為半徑。

在完成端面循環(huán)進給后，需要使用G97來取消恒表面速度進給，以避免在下一段程序時影響表面精度。

綜上所述，端面循環(huán)編程需要使用多種指令，需要根據(jù)不同的加工要求進行合理編程，以達到高效、精度的加工效果。

二、數(shù)控車床循環(huán)車端面怎么編程？

1 首先需要了解數(shù)控車床循環(huán)車的基本原理和編程語言，掌握編程軟件的使用方法和編程規(guī)則。2 在編程時需要明確車床刀具的類型和刀具的切削參數(shù)，確定車削輪廓和車削深度，選擇合適的工藝參數(shù)以及編寫相應的程序指令。3 在編程過程中還需注意刀具半徑補償、工件坐標系的確定、程序的調(diào)試和優(yōu)化，以及對應的安全措施等。總之，數(shù)控車床循環(huán)車端面編程需要對車床的基本原理和編程規(guī)則有所了解，并且需要根據(jù)具體的加工需求進行編程設計和參數(shù)配置。

三、廣數(shù)控車的錐面粗車循環(huán)？

答：先對好刀，設定零點偏移G54位于工件上平面右頂角，刀具T1，刀具形狀同加工槽吻合，且最大徑為22.5mm，設定刀具補償為22.5mm。前四個槽還需要第二次加工，過程如第一次一樣，程序如下： M03 Sxx ；主軸運行 G90 G00 G54 T1；選擇進給方式、零點偏移和刀具 X0 Z0；刀具到對刀點 G91 G1 F=R3； R參數(shù)中設定R3=1000 Z-2；準備加工上平面 X-xx ；加工上平面，xx表示上平面加工量 G90 G00；準備快速退刀 Z0；快速退刀 X0；快速退刀 G91 G01 F=R3； R參數(shù)中設定R3=1000 X-4；準備軸向加工 Z-xx；軸向加工,xx表示軸向加工量 G90 G00 X0；X軸回到偏移點：G54點 Z0；Z軸回到偏移點：G54點 G91 F=R3； R參數(shù)中設定R3=1000 G01 G41 Z-2；啟用刀具補償 G40；關閉刀具補償 L01：子程序 R0=R0 1；設定宏指令，準備計算槽數(shù) G91 G01 F=R3 Z=-R1；R參數(shù)中設定R1=45，R參數(shù)中設定R3=1000 G91 G01 F=R4； R參數(shù)中設定R4=0.1 X=-(R2*2 4)；R2參數(shù)中設定R2=槽深， G04 F2；暫停2秒鐘 G90 G00 X0； IF R0＞=5 GOTOF L01；判斷如果第5個槽未加工完，掉轉(zhuǎn)到L01繼續(xù)加工，否則接續(xù)下一指令 G90 G00 ； X0 M05；主軸停止，換刀，準備前4槽更深度圓弧加工 M30 注意：程序中其他進給量也可以采用宏指令。

程序中語法不一定完全正確，應運用空刀調(diào)試和試運行，無誤再進行加工。

四、數(shù)控編程外圓粗車循環(huán)？

答 數(shù)控編程外圓粗車循環(huán)，首先需要確定外圓的尺寸，然后設置刀具的尺寸，設置刀具的進給量，設置刀具的轉(zhuǎn)速，設置刀具的進給方向，最后設置循環(huán)次數(shù)，即可完成數(shù)控編程外圓粗車循環(huán)

五、數(shù)控內(nèi)孔粗車循環(huán)實例？

數(shù)控內(nèi)孔粗車循環(huán)是數(shù)控車床加工內(nèi)孔的一種常用方式，以下是一種數(shù)控內(nèi)孔粗車循環(huán)的實例，僅供參考：

程序號：O001

程序說明：數(shù)控內(nèi)孔粗車循環(huán)

刀具號：T01

加工參數(shù)：

主軸轉(zhuǎn)速：500r/min

進給速度：0.1mm/r

切削深度：2mm

切削寬度：15mm

退刀距離：2mm

工件坐標系：以內(nèi)孔底部中心點為原點，X軸為徑向，Y軸為軸向，Z軸為切削深度方向。

程序內(nèi)容：

N10 G54 G90 G96 S500 M03

N20 G00 X-20 Y0 Z2

N30 G01 Z-18 F0.1

N40 G01 X-2.5 F0.1

N50 G01 Z-20 F0.1

N60 G00 Z2

N70 M05 M30

程序解釋：

N10：選擇工件坐標系，絕對編程，開啟恒定周轉(zhuǎn)速度，并啟動主軸正轉(zhuǎn)。

N20：快速移動到內(nèi)孔的起點，即X軸負向20mm處，Y軸為0，Z軸為切削深度方向的起點。

N30：以每分鐘0.1mm的速度向切削深度方向移動2mm，即切削深度為-18mm的位置。

N40：以每分鐘0.1mm的速度向X軸負向移動2.5mm，即切削寬度為15mm的位置。

N50：以每分鐘0.1mm的速度向切削深度方向移動-2mm，即切削深度為-20mm的位置，完成一次切削。

N60：快速移動到內(nèi)孔起點，即X軸負向20mm處，Y軸為0，Z軸為切削深度方向的起點，以便進行下一次切削。

N70：關閉主軸，并結(jié)束程序。

需要注意的是，上述程序中的切削參數(shù)和工件坐標系需要根據(jù)實際情況進行調(diào)整，以確保加工效果和工件精度符合要求。

六、數(shù)控車床車端面有刀紋粗亂？

可以分多刀車削，過加一刀精車就可以了。

七、數(shù)控螺紋編程和，粗車，精車循環(huán)問題？

車螺紋的話和機床也有關系，螺距X轉(zhuǎn)速度 不能大于機床本身的G0速度，一般控制在60%左右 螺距在1.5以內(nèi)的一般4到6刀車完（跟材料有關系）， 吃刀量遞減（我不怎么看書，據(jù)說書上有個計算公式），所以我完全是憑感覺，一般最后一刀留0.1到0.15精車。

1.5的45# 我一般都是0.7 0.5 0.3 0.15 螺紋編程你就去看書上介紹吧 30到15，3刀車完我還從來沒車過，起碼要5刀

八、數(shù)控車床粗車循環(huán)如何運用？

列如:螺紋30*2 外圓以車到30,牙長:30螺紋切削循環(huán)指令:G92程序如下:牙距要乘1.3，就是2.6所以30-2.6=27.4,每刀分別以30絲，20絲，10絲進車，車時，外圓最好負20絲～30絲，孔螺紋要加，外圓要減（27.4）G0 X32 Z2G92 X29.6 Z-29.5 F2X29.3X29X28.7X28.4X28.2X28X27.8X27.6X27.5X27.4X27.4G0 Z6G0 X200 Z200M30

九、數(shù)控車端面網(wǎng)紋算法？

回答如下：數(shù)控車端面網(wǎng)紋算法是指對于數(shù)控車床加工端面時，為了避免出現(xiàn)網(wǎng)紋，需要采用的一種算法。具體實現(xiàn)步驟如下：

1.確定刀具半徑和加工軌跡。

2.將加工軌跡進行分段，每個小段的長度不大于一個周期。

3.計算每個小段的起始點和終止點處的切向量。

4.將每個小段劃分為若干等分點，計算每個等分點處的法向量。

5.將每個小段劃分為若干等分點，計算每個等分點處的切向量。

6.將每個等分點處的法向量和切向量進行疊加，得到該點處的方向向量。

7.將所有等分點處的方向向量進行平均，得到該小段的平均方向向量。

8.將每個小段的平均方向向量進行插值，得到整個加工軌跡的平均方向向量。

9.將整個加工軌跡的平均方向向量進行平滑處理，得到最終的加工軌跡。

這樣，數(shù)控車端面加工時，就可以按照最終加工軌跡進行加工，從而避免出現(xiàn)網(wǎng)紋。

十、數(shù)控車端面怎么編程？

         數(shù)控車端面外圓編程數(shù)控程序，假如外圓直徑為30，數(shù)控程序如下：M03S1000T0101；G0X35Z0

；G1X-0.5F0.1；G0Z1；X30；G1Z-20；X32；G0X100Z80；M30。

根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線：對短軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持φ45外圓，使工件伸出卡盤80_，一次裝夾完成粗精加工。

工步順序：粗車端面及φ40_外圓，留1_精車余量；精車φ40_外圓到尺寸。

選擇機床設備：根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可達到要求。故選用CK0630型數(shù)控臥式車床。

選擇刀具：根據(jù)加工要求，選用兩把刀具，T01為90°粗車刀，T03為90°精車刀。同時把兩把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具數(shù)中。

確定切削用量：切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)該機床性能、相關的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。

確定工件坐標系、對刀點和換刀點：確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系。采用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法基本相同）把點O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下X55、Z20處。