一、數控車peek材料切削參數？

數控車peek材料的切削參數如下:

進刀量不超過0.2mm，

上刀面角6-12°。

一般情況下，peek加熱至150℃并保持3h，再以10℃/h的速度升溫，直到平衡溫度超過PEEK制品的使用溫度，保溫4h（具體停留時間取決于PEEK板制品的厚度，每5mm約1h），再以10℃/h的速度降溫，直到140℃以下，最后自然冷卻到室溫。

二、數控車怎么切削梯形牙？

梯形牙容易嘣刀，用左右趕刀法車比較好。程序的話用宏最好省力省心

三、數控車切斷切削參數？

1. 線速度Vc

刀片每分鐘在工件已加工面移動的長度。表示單位：m/min。切削過程中線速度的具體表現主要是主軸轉速。

換算公式為：S=VcX1000/3.14D

D：被加工工件切削直徑

2. 切削深度ap

待加工工件表面至已加工工件表面的距離，表示單位：mm。

3. 進給量F

工件每旋轉一轉，在切削方向上移動的距離，表示單位：mm/r。

四、caxa數控車等距切削怎么設置？

鏈拾取--指定距離--單向--空心--距離20--拾取曲線--選箭頭指向內 。試過了，沒問題的，如果你是按上述步驟做了不行的話，那么懷疑你的軟件有問題，重新安裝一下試試，如果還不行，就重新下載軟件吧，如果還不行，就看看你的系統吧，只能有這些可能了，祝你成功。

五、數控車斷屑切削指令？

廣數系統928斷屑功能指令

程序格式：G72U(Δd) R(e) F S T ；

G72 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) ；

代碼意義：G72代碼分為三個部分：

⑴：給定粗車時的切削量、退刀量和切削速度、主軸轉速、刀具功能的程序段；

⑵：給定定義精車軌跡的程序段區間、精車余量的程序段；

⑶：定義精車軌跡的若干連續的程序段，執行G72時，這些程序段僅用于計算粗車的軌跡，實際并未被執行。

六、數控車切削液指令？

數控車床上的切削液開啟指令是M08冷卻開啟 關閉指令是M09冷卻關閉。用法是直接將M08 M09扦插到相應的程序段就可以了。

拓展：在加工過程中，工件和刀具的位置變化關系由坐標指令來指定，坐標指令的值的大小是與工件原點帶符號的距離值。坐標指令包括：X、Y、Z、U、V、W、I、J、K、R等。其中，通常來說X、Y、Z是絕對坐標方式；U、V、W相對坐標方式，但在三坐標以上系統中，有相應的G指令來表示是絕對坐標方式還是相對坐標方式，不使用U、V、W來表示相對坐標方式；I、J、K或R是表示圓弧的參數的兩種方法，I、J、K表示圓心與圓弧起點的相對坐標值，R表示圓弧的半徑。

七、數控車圓弧切削循環怎么弄？

用G71指令符合循環，毛坯是55MM。 指令格式 G71 U（Δd）R（e）； G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ； 其中： Δd—每次切削深度，半徑值給定，不帶符號，切削方向決定于AA方向，該值是模態值； e—退刀量，半徑值給定，不帶符號，該值為模態值； ns—指定精加工路線的第一個程序段段號； nf—指定精加工路線的最后一個程序段段號； Δu—X方向上的精加工余量，直徑值指定； Δw—Z方向上的精加工余量； F、S、T—粗加工過程中的切削用量及使用刀具。 上述循環指令應用于工件內徑輪廓時，G71就自動成為內徑粗車循環，此時徑向精車余量Δu應指定為負值。

八、數控車，圓弧切削，循環怎么弄？

用G71指令符合循環，毛坯是55MM。 指令格式 G71 U（Δd）R（e）； G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ； 其中： Δd—每次切削深度，半徑值給定，不帶符號，切削方向決定于AA方向，該值是模態值； e—退刀量，半徑值給定，不帶符號，該值為模態值； ns—指定精加工路線的第一個程序段段號； nf—指定精加工路線的最后一個程序段段號； Δu—X方向上的精加工余量，直徑值指定； Δw—Z方向上的精加工余量； F、S、T—粗加工過程中的切削用量及使用刀具。 上述循環指令應用于工件內徑輪廓時，G71就自動成為內徑粗車循環，此時徑向精車余量Δu應指定為負值。

九、caxa數控車槽切削參數設置？

1. caxa數控車槽切削參數需要根據具體情況進行設置。2. 切削參數的設置需要考慮材料的硬度、切削速度、進給速度、切削深度、切削角度等因素，以保證切削效果和加工質量。3. 在設置切削參數時，還需要根據實際情況進行調整和優化，以提高加工效率和降低成本。同時，還需要注意安全問題，避免出現意外事故。

十、數控切削速度怎么算？

切削轉速Vc計算，可以給定恒線速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分鐘。一、進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。

最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。

二、確定進給速度的原則：當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。

三、一般在100一200mm/min范圍內選取；在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20一50mm/min范圍內選取。

三、當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20--50mm/min 范圍內選取；刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。四、切削速度VC（cutting speed）——是刀具切削刃上的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度。

五、切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。

六、傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。