一、加工中心h輸機床坐標嗎？

加工中心的h坐標參數屬于五軸加工的坐標，不是輸入機床坐標數據。

二、沈陽機床，加工中心，怎么樣？

在國內來說，沈陽機床的加工中心的確是國內最好的，您要是拿沈陽機床的加工中心跟過來進口的比，那的確是沒得比，但是您也的根據您實際情況狂來選擇吧，相對國外來說，沈陽機床的加工中心性價比還是蠻高的

三、加工中心，機床坐標旋轉90度怎么設置？

臥式加工中心在加工零件時，由于零件加工部位的需要，通常要求工作臺旋轉任意角度。當工件坐標系原點與工作臺旋轉中心重合時，工作臺的旋轉不會給加工帶來影響。但是由于工件坐標系原點的選擇是根據零件結構特點、編程的需要而確定的，通常被加工零件無法與工作臺的旋轉中心重合，工件坐標系原點的位置隨著工作臺的旋轉，在機床坐標系中發生變化。因此，要重新設定工件坐標系原點。每一臺臥式加工中心z軸主軸端面與B軸回轉中心有個固定值，因為臥加B軸旋轉時候，用宏程序換算坐標系時候需要用到這個值，下面是我公司研究得出的一個簡單可行的辦法。　　一個面的工件坐標系原點設定好之后，根據補償值，人工計算其他面的工件坐標系原點并輸入到相應的工件坐標系中，容易出錯，且只能計算工作臺旋轉90度、180度、270度位置的工件坐標系原點，不能計算任意旋轉角度的坐標系原點。該程序可根據初始工件坐標系原點設定值，實現工作臺旋轉任意角度的工件坐標系原點自動補償計算，并設定新的工件坐標系原點，自動輸入到相應的工件坐標系中，減少了工件坐標系設定時間和出錯的概率，提高了生產效率和準確性。　　測量原理：　　找出工作臺回轉中心到Z向機床原點的距離Z0即為Z向工作臺回轉中心的位置。工作臺回轉中心的位置如圖1c所示。　　測量方法：如圖4所示，當工作臺分別在0度和180度時，移動工作臺以調整Z向坐標，使百分表的讀數相同，則：　　Z向回轉中心=CRT顯示的Z向坐標值　　Z向回轉中心的準確性，影響機床調頭加工工件時兩端面之間的距離尺寸精度（在刀具長度測量準確的前提下）。反之，它也可修正刀具長度測量偏差。　　臥式加工中心機床回轉中心在一次測量得出準確值以后，可以在一段時間內作為基準。但是，隨著機床的使用，特別是在機床相關部分出現機械故障時，都有可能使機床回轉中心出現變化。例如，機床在加工過程中出現撞車事故、機床絲杠螺母松動時等。因此，機床回轉中心必須定期測量，特別是在加工相對精度較高的工件之前應重新測量，以校對機床回轉中心，從而保證工件加工的精度。本文來自莫莫的微信公眾號【UG數控編程】學習UG編程，能力到了，薪資都不是問題。干操機累，即使干操機一個月五到七千，但那不是長之計，你每次換了工作薪資還是一樣，沒多大區別。而干編程，你越往后，積累的技術能力越強，薪資自然會更高。希望大家找對學習的方向，也希望在群192963572可以幫助到正在迷茫的你。

四、沈陽機床立式加工中心如何回零？

方式切換到回零模式 ZRN 然后按每個方向的正方向就可以回零了，當然，前提是你的歸零功能有效而且是好的情況下才行

五、沈陽機床加工中心好不好啊？

寶雞看上去壯實，實際使用起來可能沈陽會好點，也有人覺得沈陽不夠瓷實，但精度可以，適合全精加工，看你產品結構和想法，本人使用過寶雞數控車床，塑紙用不到2年掉了，并且不耐磨

六、數控加工中心機床坐標系怎么設置？

數控加工機床的坐標系主要分為機床坐標系和工件坐標系。

機床坐標系是機床的硬件系統建立的坐標系統，是固定于機床自身的光柵或者編碼器的零點建立起來的。數控機床中一般使用G53做為機床坐標系。

工件坐標系是在機床坐標系的基礎上人為設置的，就是在機床坐標系中建立新的坐標系統，常見的有G54-G59，還有G54.1,G54.2等等。工件坐標系是為了方便的進行工件加工而設置的臨時坐標系，可以通過系統的坐標系設置界面隨時更改。

數控機床使用哪個坐標系，要看加工程序中選擇的是哪個。

七、CNC加工中心中的相對坐標，絕對坐標，機床坐標各指什么？

相對坐標也就是所謂的工件坐標：是編程人員依據工件上的某個點而建立來的；絕對坐標是各驅動軸上的坐標值是依編碼器的原點為起始點的坐標值系統；機床坐標是機床生產廠家確定機床原點而建立起來的坐標系。

八、加工中心的機床原點？

所謂加工中心參考點又名原點或零點，是機床的機械原點和電氣原點相重合的點，是原點復歸后機械上固定的點。

每臺機床可以有一個參考原點，也可以據需要設置多個參考原點，用于自動刀具交換（ATC）或自動拖盤交換（APC）等。

參考點作為工件坐標系的原始參照系，機床參考點確定后，各工件坐標系隨之建立。

所謂機械原點，是基本機械坐標系的基準點，機械零部件一旦裝配完畢，機械原點隨即確立。

所謂電氣原點，是由機床所使用的檢測反饋元件所發出的柵點信號或零標志信號確立的參考點。

為了使電氣原點與機械原點重合，必須將電氣原點到機械原點的距離用一個設置原點偏移量的參數進行設置。這個重合的點就是機床原點。

在加工中心使用過程中，機床手動或者自動回參考點操作是經常進行的動作。

不管機床檢測反饋元件是配用增量式脈沖編碼器還是絕對式脈沖編碼器，在某些情況下，如進行ATC或APC過程中，機床某一軸或全部軸都要先回參考原點。

按機床檢測元件檢測原點信號方式的不同，返回機床參考點的方法有兩種。

一種為柵點法，另一種為磁開關法。

在柵點法中，檢測器隨著電機一轉信號同時產生一個柵點或一個零位脈沖，在機械本體上安裝一個減速撞塊及一個減速開關后，數控系統檢測到的第一個柵點或零位信號即為原點。

在磁開關法中，在機械本體上安裝磁鐵及磁感應原點開關，當磁感應原點開關檢測到原點信號后，伺服電機立即停止，該停止點被認作原點。

柵點方法的特點是如果接近原點速度小于某一固定值，則伺服電機總是停止于同一點，也就是說，在進行回原點操作后，機床原點的保持性好。

磁開關法的特點是軟件及硬件簡單，但原點位置隨著伺服電機速度的變化而成比例地漂移，即原點不確定。

目前，幾乎所有的機床都采用柵點法。 使用柵點法回機床原點的幾種情形如下：

1． 使用增量檢測反饋元件的機床開機后的第一次回機床原點；

2． 使用絕對式檢測反饋元件的機床安裝后調試時第一次機床開機回原點；

3． 柵點偏移量參數設置調整后機床第一次手動回原點。

按照檢測元件測量方式的不同分為以絕對脈沖編碼器方式歸零和以增量脈沖編碼器方式歸零。

在使用絕對脈沖編碼器作為測量反饋元件的系統中，機床調試前第一次開機后，通過參數設置配合機床回零操作調整到合適的參考點后，只要絕對脈沖編碼器的后備電池有效，此后的每次開機，不必進行回參考點操作。

在使用增量脈沖編碼器的系統中，回參考點有兩種模式，一種為開機后在參考點回零模式各軸手動回原點，每一次開機后都要進行手動回原點操作；另一種為使用過程中，在存儲器模式下的用G代碼指令回原點。

使用增量式脈沖編碼器作為測量反饋元件的機床開機手動回原點的動作過程一般有以下三種：

1．手動回原點時，回原點軸先以參數設置的快速進給速度向原點方向移動，當原點減速撞塊壓下原點減速開關時，伺服電機減速至由參數設置的原點接近速度繼續向前移動，當減速撞塊釋放原點減速開關后，數控系統檢測到編碼器發出的第一個柵點或零標志信號時，歸零軸停止，此停止點即為機床參考點。

2．回原點軸先以快速進給速度向原點方向移動，當原點減速開關被減速撞塊壓下時，回原點軸制動到速度為零，在以接近原點速度向相反方向移動，當減速撞塊釋放原點接近開關后，數控系統檢測到檢測反饋元件發出的第一個柵點或“乘機安全小貼士”安全出行要重視零標志信號時，回零軸停止，該點即機床原點。

3．回原點時，回原點軸先以快速進給速度向原點方向移動，當原點減速撞塊壓下原點減速開關時，回歸原點軸制動到速度為零，再向相反方向微動，當減速撞塊釋放原點減速開關時，歸零軸又反向沿原快速進給方向移動，當減速撞塊再次壓下原點減速開關時，歸零軸以接近原點速度前移，減速撞塊釋放減速開關后，數控系統檢測到第一個柵點或零標志信號時，歸零軸停止，機床原點隨之確立。 使用增量式檢測反饋元件的機床開機第一次各伺服軸手動回原點大多采用撞塊式復歸，其后各次的原點復歸可以用G代碼指令以快速進給速度高速復歸至第一次原點復歸時記憶的參考點位置。 進一步從數控系統控制過程來分析機床原點的復歸，機床在回機床原點模式下，伺服電機以大于某一固定速度的進給速度向原點方向旋轉，當數控系統檢測到電機一轉信號時，數控系統內的參考計數器被清零。如果通過參數設置了柵點偏移量，則參考計數器內也自動被設定為和柵點偏移量相等的值。此后，參考計數器就成為一個環行計數器。當計數器對移動指令脈沖計數到參考計數器設定的值時被復位，隨著一轉信號的出現產生一個柵點。當減速撞塊壓下原點減速開關時，電機減速到接近原點速度運行，撞塊釋放原點減速開關后，電機在下一個柵點停止，產生一個回原點完成標志信號，參考位置被復位。電源開啟后第二次返回原點，由于參考計數器已設置，柵點已建立，因此可以直接返回原點位置。使用絕對檢測反饋元件的機床第一次回原點時，首先數控系統與絕對式檢測反饋元件進行數據通信以建立當前的位置，并計算當前位置到機床原點的距離及當前位置到最近柵點的距離，將計算值賦給計數器，柵點被確立。 當加工中心回參考點出現故障時，首先由簡單到復雜進行檢查。先檢查原點減速憧塊是否松動，減速開關固定是否牢固，開關是否損壞，若無問題，應進一步用百分表或激光測量儀檢查機械相對位置的漂移量，檢查減速撞塊的長度，檢查回原點起始位置、減速開關位置與原點位置的關系，檢查回原點模式，是否是在開機后的第一次回原點，是否采用絕對脈沖編碼器，伺眼電機每轉的運動量、指令倍比及檢測倍乘比，檢查回原點快速迸給速度的參數設置、接近原點速度的參數設置及快速進給時間常數的參數設置是否合適，檢查系統是全閉環還是半閉環，檢查參考計數器設置是否適當等。 回原點故障現象及診斷調整步驟如下： 1．機床回原點后原點漂移檢查是否采用絕對脈沖編碼器，如果采用，診斷及調整步驟見使用絕對脈沖編碼器的機床回原點時的原點漂移；若是采用增量脈沖編碼器的機床，應確定系統是全閉環還是半閉環，若為全閉環系統，診斷調整步驟見全閉環系統中的原點偏移；若為半閉環系統，用百分表或激光測量儀檢查機械相對位置是否漂移。若不漂移，只是位置顯示有偏差，檢查是否為工件坐標系偏置無效。在機床回原點后，機床CRT位置顯示為一非零值，該值取決于某些諸如工件坐標系偏置一類的參數設置。若機械相對位置偏移，確定偏移量。若偏移量為一柵格，診斷方法見原點漂移一柵點的處理步驟。若漂移量為數個脈沖，見原點漂移數個脈沖的診斷步驟。否則檢查脈沖數量和參考計數器的值是否匹配。如不匹配，修正參考計數器的值使之匹配；如果匹配，則脈沖編碼器壞，需要更換。 2．使用絕對脈沖編碼器的機床回原點時的原點漂移 首先檢查并重新設置與機床回原點有關的檢測絕對位置的有關參數，重新再試一次回原點操作，若原點仍漂移，檢查機械相對是否有變化。如無漂移，只是位置顯示有偏差，則檢查工件坐標偏置是否有效；若機械位置偏移，則絕對脈沖編碼器故障。 3．全閉環系統中的原點漂移 先檢查半閉環系統回原點的漂移情況，如果正常，應檢查電機一轉標志信號是否由半閉環系統提供，檢查有關參數設置及信號電纜聯接。如參數設置正常，則光柵尺等線性測量元件不良或其接口電路故障。如參數設置不正確，則修正設置重試。 4．原點漂移一個柵點 先減小由參數設置的接近原點速度，重試回原點操作，若原點不漂移，則為減速撞塊太短或安裝不良。可通過改變減速撞塊或減速開關的位置來解決，也可通過設置柵點偏移改變電氣原點解決。當一個減速信號由硬件輸出后，到數字伺服軟件識別這個信號需要一定時間，因此當減速撞塊離原點太近時軟件有時捕捉不到原點信號，導致原點漂移。 如果減小接近原點速度參數設置后，重試原點復歸，若原點仍漂移，可減小‘快速進給速度或快速進給時間常數的參數設置，重回原點。若時間常數設置太大或減速撞塊太短，在減速撞塊范圍內，進給速度不能到達接近原點速度，當接近開關被釋放時，即使柵點信號出現，軟件在未檢測進給速度到達接近速度時，回原點操作不會停止，因而原點發生漂移。 若減小快進時間常數或快速進給速度的設置，重新回原點，原點仍有偏移，應檢查參考計數器設置的值是否有效，修正參數設置。 5．原點漂移數個脈沖 若只是在開機后第一次回原點時原點漂移，則為零標志信號受干擾失效。為防止噪聲干擾，應確保電纜屏蔽線接地良好，安裝必要的火花抑制器，不要使檢測反饋元件的通信電纜線與強電線纜靠得大近。若并非僅在開機首次回原點時原點變化，應修正參考計數器的設定值。 如果通過上述步驟檢查仍不能排除故障，應檢查編碼器電源電壓是否太低，編碼器是否損壞，伺服電機與工作臺的聯軸器是否松動，系統主電路板是否正常，有關伺服軸電路板是否正常及伺服放大器板是否正常等。

九、模具機床加工中心優點？

優點

1.

功能全面 這是一種功能較全的數控加工機床。它把銑削、鏜削、鉆削、攻螺紋和切削螺紋等功能集中在一臺設備上,使其具有多種工藝手段。設置有刀庫,刀庫中存放著不同數量的各種刀具或檢具,在加工過程中由程序自動選用和更換。

2.

開機利用率高 由于工序的集中和自動換刀,減少了工件的裝夾、測量和機床調整等時間,使機床的切削時間達到機床開動時間的80%左右(普通機床僅為15～20%);同時也減少了工序之間的工件周轉、搬運和存放時間,縮短了生產周期,具有明顯的經濟效果。適用于零件形狀比較復雜、精度要求較高、產品更換頻繁的中小批量生產。

3.

自動化程度高 工件經一次裝夾后,數字控制系統能控制機床按不同工序,

十、HAAS數控加工中心關機前為什么要回機床坐標原點？

這種做法完全沒必要，甚至可以說是一種錯誤的做法，我不清楚是不是你們加工工藝需要這樣做，如果不是的話，我建議在關機前將工作臺移到大約的行程中心上，使機床處于比較平衡的狀態。

在關機前回到機床零點這種做法有一個好處，就是在下次開機的時間可以用較短的時間完成回原點動作，因為HAAS機床回原點時的大體動作過程是 各個軸向正方向運動，直至原點開關被觸動，然后再回退一段距離使開關釋放完成回原點動作。但是因為機床斷電后X、Y軸在外力作用下是可以發生移動的，所以當機床在原點時斷電停止過程中有可能X、Y軸發生移動，越過原點開關，那樣機床回原點時X、Y會一直向正方向運動直到碰到硬限位為止